การตรวจสอบการบำรุงรักษาใดบ้างที่ช่วยให้เครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) ทำงานได้อย่างเชื่อถือได้?

เอ เครื่องเจาะท่อ เป็นการลงทุนด้านทุนที่มีมูลค่าสูงมาก และเป็นโครงสร้างพื้นฐานในการปฏิบัติงานของโครงการติดตั้งท่อแบบไม่ขุดร่อง (Trenchless Pipeline Installation) ทุกโครงการ เมื่อเครื่องจักรนี้ทำงานต่ำกว่ามาตรฐานหรือเสียหายระหว่างการปฏิบัติงาน ผลกระทบจะลุกลามไกลเกินกว่าค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมเพียงอย่างเดียว — กำหนดเวลาของโครงการจะล้มเหลว ความเสี่ยงจากการทรุดตัวของดินจะเพิ่มขึ้น และความปลอดภัยของทีมงานอาจได้รับผลกระทบ ดังนั้น การเข้าใจอย่างชัดเจนว่าจำเป็นต้องดำเนินการตรวจสอบบำรุงรักษาใดบ้าง และควรดำเนินการบ่อยเพียงใด จึงเป็นวิธีที่เชื่อถือได้มากที่สุดในการคุ้มครองการลงทุนนั้น และรับประกันว่าทุกครั้งที่ขับท่อจะดำเนินไปอย่างราบรื่นโดยไม่มีการหยุดชะงักที่ก่อให้เกิดค่าใช้จ่าย

ประสิทธิภาพที่เชื่อถือได้จากเครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) ไม่เกิดขึ้นโดยบังเอิญ แต่เป็นผลโดยตรงจากการดำเนินการบำรุงรักษาอย่างมีระบบและเข้มงวด ซึ่งครอบคลุมระบบไฮดรอลิก หัวตัด ระบบนำทาง วงจรหล่อลื่น และความสมบูรณ์ของโครงสร้าง โดยดำเนินการอย่างสม่ำเสมอและจัดทำเอกสารอย่างเป็นทางการ บทความนี้จะแนะนำขั้นตอนการตรวจสอบบำรุงรักษาที่จำเป็น ซึ่งทีมวิศวกรและผู้ควบคุมงานหน้างานควรรวมไว้ในขั้นตอนปฏิบัติงานประจำ โดยอธิบายไม่เพียงแต่ว่าควรตรวจสอบส่วนใด แต่ยังอธิบายด้วยว่าเหตุใดการตรวจสอบแต่ละรายการจึงมีความสำคัญต่อผลลัพธ์ที่แท้จริงของโครงการ

การบำรุงรักษาและการตรวจสอบระบบไฮดรอลิก

การตรวจสอบสภาพของของเหลวไฮดรอลิกและระดับแรงดัน

ระบบไฮดรอลิกคือเครือข่ายการส่งกำลังหลักของเครื่องเจาะท่อแบบปั๊มดัน (pipe jacking machine) ซึ่งทำหน้าที่แปลงพลังงานจากปั๊มให้เป็นแรงดันที่ควบคุมได้ เพื่อผลักท่อให้เคลื่อนตัวผ่านชั้นดิน ของเหลวไฮดรอลิกที่ปนเปื้อนหรือเสื่อมคุณภาพถือเป็นหนึ่งในสาเหตุหลักของการล้มเหลวของวาล์วก่อนกำหนด การเสื่อมสภาพของซีลกระบอกสูบ และพฤติกรรมการออกแรงดันที่ไม่สม่ำเสมอ ก่อนเริ่มปฏิบัติงานในแต่ละกะ เจ้าหน้าที่เทคนิคควรตรวจสอบถังเก็บของเหลวไฮดรอลิกด้วยสายตาเพื่อหาสัญญาณของสีเปลี่ยนไป ความขุ่น หรือฟอง ซึ่งล้วนบ่งชี้ถึงการปนเปื้อนหรือการมีอากาศผสมอยู่ในของเหลว

ควรบันทึกค่าที่วัดได้จากมาตรวัดแรงดันในวงจรแรงผลักหลัก วงจรพิล็อต และท่อเสริม แล้วเปรียบเทียบกับช่วงแรงดันในการทำงานที่ผู้ผลิตกำหนดไว้ การลดลงของแรงดันอย่างค่อยเป็นค่อยไปซึ่งไม่สามารถอธิบายได้ด้วยการเปลี่ยนแปลงของภาระงาน มักบ่งชี้ถึงการรั่วไหลภายในบริเวณซีลของกระบอกสูบหรือที่นั่งของวาล์วควบคุม การระบุแนวโน้มเหล่านี้แต่เนิ่นๆ จะทำให้สามารถเปลี่ยนซีลได้ในช่วงเวลาที่หยุดเครื่องตามแผน แทนที่จะต้องดำเนินการระหว่างการขับเคลื่อนจริง ซึ่งหากเกิดความล้มเหลวของระบบไฮดรอลิกขณะเจาะกลางทาง อาจทำให้เครื่องจักรติดอยู่ในตำแหน่งที่เข้าถึงไม่ได้

ควรเก็บตัวอย่างน้ำมันไฮดรอลิกตามช่วงเวลาที่ระบุไว้ในคู่มือบริการของเครื่องจักร และส่งไปวิเคราะห์ปริมาณอนุภาคและค่าความหนืดที่ห้องปฏิบัติการ การใช้งานเครื่องจักรขับท่อ (Pipe Jacking Machine) ด้วยน้ำมันไฮดรอลิกที่หมดอายุการใช้งานแล้ว จะเร่งการสึกหรอของชิ้นส่วนไฮดรอลิกทุกชิ้นพร้อมกัน ส่งผลให้ต้นทุนการซ่อมแซมเพิ่มขึ้นอย่างมาก ซึ่งเกินกว่าค่าใช้จ่ายเล็กน้อยสำหรับการเปลี่ยนน้ำมันอย่างทันท่วงที

การตรวจสอบท่อด้วยแรงดัน ข้อต่อ และก้านกระบอกสูบ

ท่อดันไฮดรอลิกความดันสูงบนเครื่องขับท่อด้วยแรงดัน (pipe jacking machine) ต้องรับภาระการโค้งงออย่างต่อเนื่อง การสั่นสะเทือน และการสัมผัสกับดินที่มีฤทธิ์กัดกร่อน ท่อที่ดูสมบูรณ์ภายนอกอาจมีการเสื่อมสภาพของโครงสร้างถักภายในแล้ว ซึ่งทำให้เกิดความเสี่ยงต่อการล้มเหลวภายใต้โหลดแรงดันสูงสุด ควรตรวจสอบชุดท่อแต่ละชุดตลอดความยาวทั้งหมดเพื่อหาอาการแตกร้าวบนพื้นผิว การหักงอ (kinking) ความเสียหายจากการถูกร abrasion และสัญญาณใดๆ ของการรั่วซึมบริเวณข้อต่อที่ถูกบีบอัด (crimped end fittings)

พื้นผิวของก้านกระบอกสูบ (cylinder rod) ควรได้รับความสนใจเป็นพิเศษ เนื่องจากแม้รอยบุ๋มหรือรอยขีดข่วนเล็กน้อยก็สามารถสร้างทางผ่านให้สิ่งสกปรกหลุดผ่านซีลของก้านกระบอกสูบได้ ส่งผลให้อนุภาคแปลกปลอมเข้าสู่วงจรไฮดรอลิกโดยตรง ก้านกระบอกสูบควรเช็ดให้สะอาดก่อนดึงกลับเข้าไป และตรวจสอบหาสัญญาณการกัดกร่อน รอยกระแทก และการลอกของชั้นโครเมียม หากพบความเสียหายบนพื้นผิว ควรซ่อมแซมหรือเปลี่ยนก้านกระบอกสูบก่อนเริ่มการขับเคลื่อนปฏิบัติการครั้งถัดไป โดยไม่ปล่อยให้ความเสียหายลุกลามต่อเนื่องและลดประสิทธิภาพของซีล

การบำรุงรักษาหัวตัดและวงจรสารเลื่อน (slurry circuit)

การตรวจสอบการสึกหรอของใบมีดและการรักษาความสมบูรณ์ของการหมุน

หัวตัดเป็นชิ้นส่วนที่มีข้อกำหนดเชิงกลไกมากที่สุดของเครื่องขุดเจาะท่อแบบเจาะย้อนกลับ (pipe jacking machine) เนื่องจากมันสัมผัสโดยตรงกับชั้นดินตลอดเวลาในระหว่างการขุดเจาะ ใบมีดแบบจานที่สึกหรอ ปลายเจาะคาร์ไบด์ที่แตกร้าว หรือใบมีดควบคุมขนาด (gauge cutters) ที่เสียหาย ไม่เพียงแต่ลดประสิทธิภาพในการขุดเจาะเท่านั้น แต่ยังส่งผลให้เกิดแรงโหลดที่ผิดปกติถ่ายโอนย้อนกลับผ่านโครงสร้างรองรับหัวตัด ส่งผลให้แรงเครียดเพิ่มขึ้นต่อตลับลูกปืนและเพลาขับ ดังนั้น จึงควรประเมินระดับการสึกหรอของใบมีดหลังจากเสร็จสิ้นการขุดแต่ละช่วง โดยปฏิบัติตามแนวปฏิบัติการตรวจสอบที่ได้รับการจัดทำเป็นลายลักษณ์อักษร และบันทึกค่าการสึกหรอที่วัดได้เทียบกับเกณฑ์การเปลี่ยนชิ้นส่วนที่ผู้ผลิตกำหนดไว้

การตรวจสอบความสมบูรณ์ของการหมุนยืนยันว่ามอเตอร์ขับหัวตัดและเกียร์บ็อกซ์กำลังส่งถ่ายแรงบิดอย่างเรียบเนียนและสม่ำเสมอ โดยไม่มีสัญญาณการสั่นสะเทือนผิดปกติ ผู้ปฏิบัติงานควรเฝ้าสังเกตค่าแรงบิดที่ขับเคลื่อนในช่วงนาทีแรกหลังเริ่มกะการทำงานแต่ละรอบ เนื่องจากแรงบิดที่สูงผิดปกติในสภาวะไม่มีภาระอาจบ่งชี้ถึงการสูญเสียแรงดันก่อนโหลดของตลับลูกปืน การเสื่อมสภาพของสารหล่อลื่นในเกียร์บ็อกซ์ หรือความล้มเหลวของซีลในระยะเริ่มต้นที่แผ่นกั้นหัวตัด การตรวจจับสัญญาณเหล่านี้แต่เนิ่นๆ บนเครื่องเจาะท่อแบบ Slurry Pipe Jacking จะช่วยป้องกันผลลัพธ์ที่รุนแรงกว่ามาก คือ การล็อกตัวของหัวขับอย่างสมบูรณ์ภายในแนวเจาะลึก

การบำรุงรักษาระบบการไหลเวียนและการแยกตะกอน

ในเครื่องขับท่อแบบสแลร์รี (slurry-type pipe jacking machines) วงจรสแลร์รีทำหน้าที่ลำเลียงวัสดุที่ขุดออกอย่างต่อเนื่องจากห้องตัด (cutting chamber) ไปยังโรงงานแยกวัสดุบนผิวดิน ภาวะอุดตันในท่อป้อนหรือท่อระบายจะก่อให้เกิดความไม่สมดุลของแรงดันที่หน้าตัด ซึ่งอาจทำให้การรองรับดินไม่เสถียร โดยเฉพาะในสภาพดินที่มีความสามารถในการซึมผ่านได้ดีหรือมีน้ำไหลผ่าน ควรตรวจสอบปั๊มสแลร์รีก่อนเริ่มปฏิบัติงานแต่ละครั้ง เพื่อประเมินการสึกหรอของใบพัด (impeller) ความสมบูรณ์ของท่อทางเข้า (suction line) และความสม่ำเสมอของแรงดันที่ปล่อยออก (discharge pressure)

โรงงานแยกผิว — ซึ่งรวมถึงตะแกรงสั่น เครื่องหมุนเหวี่ยง และถังตกตะกอน — ต้องได้รับการบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอเป็นส่วนหนึ่งของระบบเครื่องขุดเจาะแบบ Pipe Jacking โดยรวม โรงงานแยกที่ไม่สามารถประมวลผลโคลนที่ขุดขึ้นมาได้อย่างรวดเร็วเพียงพอ จะบังคับให้ผู้ปฏิบัติงานลดอัตราการเจาะล่วงหน้า ส่งผลให้ระยะเวลาโครงการโดยรวมยาวนานขึ้น และเพิ่มระยะเวลาที่ดินบริเวณรอบๆ เกิดการทรุดตัว ควรตรวจสอบแผ่นตะแกรงว่ามีรอยฉีกขาดหรืออุดตันหรือไม่ และบันทึกอุณหภูมิของแบริ่งเครื่องหมุนเหวี่ยงเพื่อตรวจจับปัญหาเชิงกลที่กำลังเกิดขึ้นก่อนที่จะนำไปสู่การหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้

การสอบเทียบและการบำรุงรักษาระบบนำทาง

การตรวจสอบการจัดแนวเป้าหมายของเลเซอร์และเทโอโดไลต์

การควบคุมทิศทางอย่างแม่นยำของเครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) ขึ้นอยู่โดยสิ้นเชิงกับระบบนำทางที่ให้ข้อมูลตำแหน่งแบบเรียลไทม์ที่เชื่อถือได้แก่ผู้ปฏิบัติงาน หากระบบนำทางด้วยเลเซอร์เบี่ยงเบนออกจากเส้นอ้างอิงที่ปรับเทียบไว้แม้เพียงเล็กน้อย ก็จะทำให้เครื่องดำเนินการปรับทิศทางซ้ำๆ ซึ่งความคลาดเคลื่อนจะสะสมเพิ่มขึ้นตามความยาวของการขับท่อ จนอาจส่งผลให้แนวท่อเกิดการไม่ขนานกัน (pipeline misalignment) และไม่เป็นไปตามข้อกำหนดด้านระดับความลาด (grade) หรือความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ (tolerance requirements) แหล่งกำเนิดลำแสงเลเซอร์ควรได้รับการปรับระดับใหม่ (re-leveled) และจัดแนวใหม่ (re-aligned) ทุกครั้งก่อนเริ่มกะการทำงานแต่ละกะ และทุกครั้งที่ตรวจพบการรบกวนใดๆ ต่อโครงสร้างหลุมขับท่อ (jacking pit structure)

ระบบกล้องเป้าหมาย (target camera system) ภายในหัวเครื่องต้องรักษาความสะอาดและปราศจากหยดน้ำควบแน่น เนื่องจากความชัดเจนของภาพส่งผลโดยตรงต่อความสามารถของผู้ปฏิบัติงานในการตัดสินใจปรับทิศทางอย่างแม่นยำ กระบวนการตรวจสอบและทำความสะอาดเลนส์ ตรวจสอบรอยปิดผนึกของตัวเรือนกล้อง (camera housing seal) และตรวจสอบความต่อเนื่องของสายเคเบิล ควรรวมอยู่ในขั้นตอนการเตรียมพร้อมก่อนปฏิบัติงานประจำวัน (daily pre-operational routine) สำหรับเครื่องขับท่อทุกเครื่องที่ทำงานในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูงหรือได้รับผลกระทบจากน้ำใต้ดิน

การตรวจสอบและทดสอบการตอบสนองของกระบอกสูบพวงมาลัย

กระบอกสูบพวงมาลัยบนเครื่องขับท่อแบบเจาะ (pipe jacking machine) มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่ากระบอกสูบแรงดันหลัก แต่ทำงานภายใต้สภาวะความดันที่คล้ายคลึงกัน และมีความไวต่อการเสื่อมสภาพของซีลเท่าเทียมกัน กระบอกสูบพวงมาลัยแต่ละตัวควรได้รับการเคลื่อนไหวผ่านช่วงการเคลื่อนทั้งหมดก่อนเริ่มการขับท่อ โดยผู้ปฏิบัติงานต้องยืนยันว่าเครื่องตอบสนองอย่างสมมาตรและไม่มีการล่าช้าต่อคำสั่งเปลี่ยนทิศทาง ทั้งนี้ การตอบสนองของพวงมาลัยที่ช้าหรือไม่สม่ำเสมอ มักเกิดจากวาล์วควบคุม (pilot valves) ที่ปนเปื้อน หรือซีลสปูลที่สึกหรอ ซึ่งส่งผลให้อัตราการไหลผ่านกระบอกสูบลดลง

การบันทึกตำแหน่งการเคลื่อนที่ของกระบอกสูบพวงมาลัยเป็นระยะๆ ระหว่างการขับขี่จะสร้างบันทึกย้อนหลังที่ช่วยให้วิศวกรตรวจจับการเพิ่มขึ้นอย่างค่อยเป็นค่อยไปของแรงต้านการเลี้ยวบนพื้นดินก่อนที่ปัญหาจะลุกลามจนเกิดสถานการณ์เครื่องจักรติดขัด การดำเนินการบำรุงรักษาแบบใช้ข้อมูลเป็นฐานเช่นนี้ คือสิ่งที่ทำให้การปฏิบัติงานของเครื่องเจาะท่อแบบ Pipe Jacking ที่มีประสิทธิภาพสูงอย่างสม่ำเสมอนั้นแตกต่างจากเครื่องจักรที่ประสบปัญหาการแทรกแซงโดยไม่ได้วางแผนซ้ำแล้วซ้ำเล่า

การตรวจสอบความสมบูรณ์ของโครงสร้างเชิงกลและรอยต่อ

การตรวจสอบตัวเครื่อง แผ่นเปลือกหุ้ม และซีลรอยต่อ

ผิวชั้นนอกของเครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) ต้องรักษาการเชื่อมต่ออย่างแน่นหนาไว้กับชุดท่อที่ล้อมรอบ เพื่อควบคุมการซึมผ่านของน้ำใต้ดินและป้องกันไม่ให้ดินบริเวณขอบเขตพื้นที่ขุดแตกร่อนหรือคลายตัว ความเสียหายใดๆ ต่อแผ่นผิวชั้นนอก ซีลข้อต่อแบบหมุน (articulation joint seals) ที่สึกหรอ หรือซีลปลายท้าย (tail seals) ที่บิดเบี้ยว อาจทำให้วัสดุจากพื้นดินเข้าสู่ช่องว่างภายในเครื่อง ส่งผลให้เพิ่มความเสี่ยงต่อการเกิดหลุมยุบ (sinkholes) และทำลายความสมบูรณ์ของรูเจาะ ควรประเมินสภาพของแผ่นผิวชั้นนอกด้วยการตรวจสอบด้วยสายตาที่จุดเข้าถึงสำหรับการบำรุงรักษาทุกจุดที่สามารถเข้าถึงได้ โดยให้ความสำคัญเป็นพิเศษต่อความสมบูรณ์ของรอยเชื่อม (weld seam integrity) และสภาพของแผ่นรองรับการสึกหรอ (wear pads) หรือครีบนำทาง (guide fins) ทั้งหมด

ซีลข้อต่อแบบหมุนได้มีความเปราะบางเป็นพิเศษในการขับเคลื่อนแบบโค้ง ซึ่งข้อต่อจะถูกจัดวางให้อยู่ในมุมเอียงคงที่เป็นระยะเวลานาน ซีลเหล่านี้ควรได้รับการตรวจสอบตามช่วงเวลาการบำรุงรักษาที่กำหนดไว้ และควรวัดคุณสมบัติการยุบตัวของซีลเทียบกับข้อกำหนดของซีลใหม่ เพื่อประเมินว่าจำเป็นต้องเปลี่ยนซีลก่อนเริ่มการขับเคลื่อนครั้งถัดไปหรือไม่ ซีลข้อต่อแบบหมุนได้ที่เสียหายบนเครื่องเจาะท่อแบบดัน (pipe jacking machine) ซึ่งทำงานในสภาพที่มีระดับน้ำใต้ดินสูง อาจทำให้ปัญหาที่เดิมเป็นเพียงรายการบำรุงรักษาระดับเล็กน้อย ลุกลามกลายเป็นเหตุฉุกเฉินด้านการควบคุมดินได้อย่างรวดเร็ว

การประเมินสภาพกรอบดันและแหวนรับแรงผลัก

โครงสร้างกรอบรองรับแรงยก (jacking frame) ที่ติดตั้งในหลุมปล่อยเครื่องจักร ทำหน้าที่ถ่ายโอนแรงอัดขนาดใหญ่จากกระบอกสูบไฮดรอลิกที่ใช้สร้างแรงผลักไปยังชุดท่อ การบิดเบี้ยวของโครงสร้างกรอบ ความไม่ขนานกันของผิวสัมผัสแบริ่งบนแหวนรับแรง (thrust ring) หรือรอยแตกร้าวที่ปลายคานรองรับกำแพงรับแรงปฏิกิริยา (reaction wall abutment) จะส่งผลโดยตรงต่อความสม่ำเสมอของการกระจายแรงลงบนผิวข้อต่อท่อ ซึ่งการกระจายแรงที่ไม่สม่ำเสมอนี้เป็นสาเหตุหลักของการแตกร้าวที่ข้อต่อท่อ ซึ่งอาจทำให้การขับเคลื่อนหยุดชะงักและจำเป็นต้องดำเนินการซ่อมแซมใต้พื้นดินที่มีค่าใช้จ่ายสูง

ควรตรวจสอบแหวนรับแรง (thrust ring) ทั้งในด้านความเรียบของผิวสัมผัสและสภาพการสึกหรอของผิวสัมผัสแบริ่งหลังการขับเคลื่อนแต่ละครั้ง หรือตามช่วงเวลาที่กำหนดไว้สำหรับวัสดุท่อและแรงยกที่คาดว่าจะเกิดขึ้น รวมทั้งตรวจสอบชิ้นส่วนโครงสร้างของกรอบว่ามีการบิดเบี้ยวที่มองเห็นได้ รอยเริ่มแตกร้าวบริเวณแนวเชื่อม (weld toes) หรือสัญญาณใดๆ ที่บ่งชี้ว่าฐานรากเกิดการทรุดตัว ซึ่งอาจทำให้เกิดความไม่ขนานกันเชิงมุมในแนวการถ่ายแรงของระบบเครื่องจักรขับท่อ (pipe jacking machine system)

การจัดการโปรแกรมหล่อลื่น

ตารางกำหนดจุดฉีดจาระบีและระบบการฉีดจาระบีแบบแหวน (annular lubrication injection)

ส่วนประกอบเชิงกลบนเครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) — รวมถึงแบริ่งของหัวตัด หมุดข้อต่อแบบยืดหยุ่น (articulation joint pins) จุดหมุนของกระบอกสูบควบคุมทิศทาง (steering cylinder pivot points) และลูกกลิ้งรางนำทิศ (guide rail rollers) — ทั้งหมดนี้จำเป็นต้องได้รับการหล่อลื่นตามตารางเวลาที่กำหนด เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการสัมผัสระหว่างโลหะกับโลหะภายใต้แรงโหลดอันมหาศาลที่เกิดขึ้นระหว่างการปฏิบัติงาน ตารางเวลาจุดที่ต้องหล่อลื่นควรจัดทำเป็นรายการตรวจสอบรูปแบบเอกสารจริง (physical checklist) โดยช่างเทคนิคที่ดำเนินการแต่ละจุดจะต้องลงนามยืนยันการเสร็จสิ้นงาน พร้อมทั้งบันทึกชนิดและปริมาณของสารหล่อลื่นที่ใช้

การหล่อลื่นบริเวณช่องว่างแหวน (Annular lubrication) ซึ่งประกอบด้วยการฉีดสารหล่อลื่นเบนโทไนต์ (bentonite) หรือพอลิเมอร์ผ่านช่องฉีดที่ติดตั้งอยู่บนชุดท่อ (pipe string) เพื่อลดแรงเสียดทานผิวสัมผัส (skin friction) บริเวณช่องว่างรอบท่อ (bore annulus) นั้นมีความสำคัญไม่แพ้กัน โดยเฉพาะในการขับท่อระยะไกล ความดันการฉีด ปริมาตร และความสม่ำเสมอของส่วนผสมสารหล่อลื่น จำเป็นต้องได้รับการตรวจสอบและติดตามอย่างต่อเนื่อง เนื่องจากการหล่อลื่นบริเวณช่องว่างแหวนที่ไม่เพียงพอเป็นหนึ่งในสาเหตุหลักที่ทำให้แรงขับท่อ (jacking force) เพิ่มสูงขึ้นและเกิดความเสียหายต่อท่อในระหว่างการขับท่อระยะไกลด้วยเครื่องขับท่อ

การจัดการสารหล่อลื่นสำหรับเกียร์บ๊อกซ์และมอเตอร์ขับเคลื่อน

เกียร์บ๊อกซ์ในระบบขับเคลื่อนหัวตัดและระบบขับเคลื่อนเสริมทำงานภายใต้สภาวะที่ท้าทายอย่างยิ่ง โดยมีปัญหาความร้อนสะสมและการแทรกซึมของสิ่งสกปรกเป็นเรื่องที่ต้องจับตามองอยู่เสมอ ควรเปลี่ยนน้ำมันเกียร์ตามช่วงเวลาการบำรุงรักษาที่ผู้ผลิตเครื่องจักรกำหนด และควรวิเคราะห์ตัวอย่างน้ำมันเพื่อตรวจสอบปริมาณอนุภาคโลหะระหว่างการเปลี่ยนน้ำมัน เพื่อตรวจจับอัตราการสึกหรอที่ผิดปกติก่อนที่จะนำไปสู่ความล้มเหลวอย่างรุนแรงของเกียร์หรือแบริ่ง

การเชื่อมต่อไฮดรอลิกของมอเตอร์ขับเคลื่อนและท่อระบายน้ำมันจากตัวเรือนมอเตอร์ (case drain lines) ควรได้รับการตรวจสอบด้วยเช่นกันในฐานะส่วนหนึ่งของโปรแกรมการจัดการหล่อลื่น เนื่องจากการไหลของน้ำมันที่ถูกจำกัดในท่อระบายน้ำมันจากตัวเรือนจะทำให้ความดันภายในตัวเรือนมอเตอร์สูงขึ้นเกินขีดจำกัดที่ยอมรับได้ ส่งผลให้ซีลเพลาสึกหรอเร็วขึ้น การจัดทำและเก็บรักษาบันทึกการจัดการหล่อลื่นอย่างครบถ้วนสำหรับเครื่องจักรเจาะท่อ (pipe jacking machine) ไม่ใช่เพียงแค่แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการบำรุงรักษาเท่านั้น แต่มักเป็นข้อกำหนดตามสัญญาในโครงการโครงสร้างพื้นฐาน ซึ่งการรับรองอุปกรณ์เป็นส่วนหนึ่งของเอกสารประกันคุณภาพ

คำถามที่พบบ่อย

ควรเปลี่ยนน้ำมันไฮดรอลิกในเครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) บ่อยแค่ไหน

ช่วงเวลาในการเปลี่ยนน้ำมันไฮดรอลิกสำหรับเครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) ขึ้นอยู่กับจำนวนชั่วโมงการใช้งาน สภาพแวดล้อมโดยรอบ และระดับการปนเปื้อนที่ตรวจพบจากการสุ่มตัวอย่างน้ำมัน ผู้ผลิตส่วนใหญ่แนะนำให้สุ่มตัวอย่างน้ำมันทุกๆ 250 ถึง 500 ชั่วโมงการใช้งาน และเปลี่ยนน้ำมันทั้งหมดตามช่วงเวลาที่กำหนดไว้ระหว่าง 1,000 ถึง 2,000 ชั่วโมง หรือเร็วกว่านั้นหากผลการวิเคราะห์ในห้องปฏิบัติการแสดงว่ามีปริมาณอนุภาคเพิ่มสูงขึ้นหรือความหนืดลดลง โปรดปฏิบัติตามคำแนะนำเฉพาะที่ระบุไว้ในคู่มือบริการของเครื่องเท่านั้น ไม่ควรใช้ช่วงเวลาทั่วไปแทน

สาเหตุที่พบบ่อยที่สุดของการเสียหายก่อนกำหนดของแบริ่งหัวตัด (cutting head bearing) บนเครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) คืออะไร

การล้มเหลวของตลับลูกปืนก่อนกำหนดบนหัวตัดของเครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) มักเกิดจากสาเหตุหลัก ได้แก่ การหล่อลื่นไม่เพียงพอ จาระบีปนเปื้อนเนื่องจากซีลฝาแบ่ง (bulkhead seals) เสียหาย การใช้งานเครื่องในขณะที่ใบตัดสึกหรอ ซึ่งทำให้แรงรัศมี (radial loading) เพิ่มขึ้น และการรั่วซึมของน้ำเข้ามาอย่างมากในระหว่างการขับท่อผ่านชั้นดินที่มีน้ำ วิธีการป้องกันที่มีประสิทธิภาพที่สุด ได้แก่ การตรวจสอบความสมบูรณ์ของซีลฝาแบ่งอย่างสม่ำเสมอ การปฏิบัติตามตารางการหล่อลื่นอย่างเคร่งครัด และการเปลี่ยนใบตัดทันเวลา

สามารถดำเนินการเครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) ได้อย่างปลอดภัยแม้มีรอยรั่วเล็กน้อยที่ท่อยางไฮดรอลิกหรือไม่?

การดำเนินการเครื่องขับท่อ (pipe jacking machine) ที่มีรอยรั่วของท่อน้ำมันไฮดรอลิกที่ทราบแน่ชัดนั้นไม่ถือว่าเป็นแนวทางปฏิบัติที่ปลอดภัย และควรหลีกเลี่ยงอย่างยิ่ง แม้แต่การซึมเล็กน้อยก็แสดงว่าโครงสร้างถักของท่อน้ำมัน (hose braid) หรือข้อต่อได้รับความเสียหายแล้ว และภายใต้แรงดันสูงสุดขณะขับท่อ จุดที่รั่วอาจลุกลามอย่างรวดเร็วจนเกิดการระเบิดของท่อน้ำมันอย่างสมบูรณ์ นอกจากความเสี่ยงต่ออุปกรณ์แล้ว การรั่วไหลของน้ำมันไฮดรอลิกในสภาพแวดล้อมของหลุมขับท่อที่มีพื้นที่จำกัดยังก่อให้เกิดอันตรายจากไฟไหม้และปัญหามลพิษอีกด้วย ขั้นตอนที่ถูกต้องคือ หยุดการปฏิบัติงานทันที ปล่อยแรงดันในระบบออกให้หมด จากนั้นเปลี่ยนท่อน้ำมันที่เสียหายก่อนจะเริ่มการขับท่อต่อ

การหล่อลื่นบริเวณช่องว่างรอบท่อ (annular lubrication) มีผลต่อความต้องการในการบำรุงรักษาโดยรวมของเครื่องขับท่ออย่างไร

การหล่อลื่นบริเวณแหวนรอบท่ออย่างมีประสิทธิภาพช่วยลดแรงดันที่จำเป็นในการผลักท่อให้เคลื่อนตัวไปข้างหน้า ซึ่งส่งผลโดยตรงให้ความเครียดเชิงกลที่กระทำต่อลูกสูบแรงดัน โครงถ่วงแรง และรอยต่อระหว่างท่อของเครื่องผลักท่อลดลง แรงดันที่ลดลงหมายถึงความถี่ของการทำงานของระบบไฮดรอลิกลดลง การสึกหรอของซีลลูกสูบช้าลง และภาระความเหนื่อยล้าของโครงสร้างลดลง ทั้งหมดนี้ช่วยยืดระยะเวลาระหว่างการบำรุงรักษาและลดความถี่ในการบำรุงรักษา ดังนั้น การรักษาโปรแกรมการหล่อลื่นบริเวณแหวนรอบท่ออย่างมีประสิทธิภาพจึงไม่ใช่เพียงมาตรการด้านวิศวกรรมธรณีเท่านั้น แต่ยังเป็นส่วนสำคัญในการจัดการสภาพเชิงกลในระยะยาวของระบบเครื่องผลักท่อทั้งระบบ