نگهداری روزانه چه کاری انجام می‌دهد تا سیستم جداسازی گِل ماشین میکروتونلینگ کارایی خود را حفظ کند؟

ماشین میکروتونلینگ در برخی از سخت‌ترین شرایط زیرزمینی قابل تصور، که در آن خاک، آب زیرزمینی و ذرات ساینده به‌طور مداوم حد تحمل هر مؤلفه مکانیکی را می‌آزمایند، کار می‌کند. در هسته این عملیات، سیستم جداسازی گِل نقشی حیاتی در حفظ تعادل بین کارایی حفاری و ادامه‌دار بودن عملیات ایفا می‌کند. بدون توجه روزانه منظم، این سیستم به‌سرعت دچار افت عملکرد می‌شود و منجر به توقف‌های گران‌قیمت، کاهش کارایی جداسازی و سایش شتاب‌دار تجهیزات متصل می‌گردد. درک اینکه چه کارهای نگهداری روزانه‌ای واقعاً سلامت این سیستم را حفظ می‌کنند، برای هر مهندس پروژه، سرپرست سایت و اپراتور تجهیزات در ساخت‌وساز بدون شیار (Trenchless) ضروری است.

The سیستم جداسازی گِل در ماشین میکروتونل‌زنی مسئول پردازش خاک حفاری‌شده که با آب گِل بنتونیتی مخلوط شده است، جداسازی ذرات جامد از مایع حامل و بازگرداندن گِل پاک‌شده به صورت مداوم به سطح برش است. این حلقهٔ پیوسته عامل امکان‌پذیر و کارآمد بودن تونل‌زنی در فواصل طولانی است. با این حال، قابلیت اطمینان این سیستم تنها به اندازهٔ انضباط روزانهٔ اعمال‌شده در نگهداری آن است. این مقاله تمامی وظایف حیاتی نگهداری را که عملکرد بهترین سیستم را تضمین می‌کنند، بر اساس عملکردشان دسته‌بندی کرده و با توضیحات کاربردی که اپراتورهای با تجربه در محل اجرای پروژه به آنها تکیه می‌کنند، تشریح می‌کند. سیستم جداسازی گِل به‌صورت بهینه عمل کند، که بر اساس عملکردشان سازمان‌دهی شده و با توضیحات کاربردی که اپراتورهای با تجربه در محل اجرای پروژه به آنها تکیه می‌کنند، تشریح شده‌اند.

درک بار عملکردی واردشده بر سیستم جداسازی گِل در حین عملیات

حجم پردازش‌شده توسط سیستم در هر شیفت

هر ساعت از عملیات فعال میکروتونل‌زنی حجم قابل‌توجهی از گِل مخلوط را از طریق سیستم جداسازی گِل این سوسپانسیون حاوی ذرات ریز رسوبی، شن‌های درشت، ذرات رس، قطعات شن و ماسه و گاهی مواد آلی است که نوع آن بستگی به شرایط زمینی عبوری دارد. تنوع فراوان اندازه و چگالی این ذرات باعث می‌شود سیستم مجبور باشد به‌طور مداوم فرآیندهای مکانیکی و هیدرولیکی خود را برای حفظ کارایی جداسازی تنظیم کند. در طول یک شیفت کامل، بار تجمعی وارد بر صفحات غربال، پمپ‌ها، سیکلون‌ها و مخزن‌ها قابل توجه است.

ماهیت ساینده ذرات عبوری از سیستم جداسازی گِل همچنین سایش قطعات را در مقایسه با کاربردهای سبک‌تر — که در آن‌ها این قطعات ممکن است هفته‌ها دوام بیاورند — تسریع می‌کند. صفحات غربال شروع به انسداد می‌کنند، روکش‌های داخلی سیکلون فرسوده می‌شوند، پروانه‌های پمپ از شکل اصلی خود خارج می‌شوند و مواد جامد رسوب‌کرده در داخل مخزن انباشته می‌شوند. این فرآیندها پدیده‌های تدریجی و پس‌زمینه‌ای نیستند؛ بلکه در عملیات میکروتونل‌زنی با ظرفیت بالا، کاهش قابل اندازه‌گیری عملکرد ممکن است در طول یک شیفت واحد رخ دهد. بنابراین، نگهداری روزانه نه یک اقدام پیشگیرانه، بلکه یک ضرورت است که ریشه در فیزیک خود فرآیند دارد.

تأثیر تأخیر در نگهداری بر عملکرد پایین‌دست

هنگامی که نگهداری روی سیستم جداسازی گِل حتی به مدت یک روز به تعویق بیفتد، پیامدها به سرعت تشدید می‌شوند. صفحه‌ای که به‌طور جزئی از دید بازدارده شده است، ذرات جامد بیشتری را وارد مدار هیدروسیکلون پایین‌دست می‌کند، جایی که این ذرات تجمع یافته و تیزی جداسازی را کاهش می‌دهند. ذرات ریز اضافی که از هیدروسیکلون‌ها عبور می‌کنند، سپس وارد مخزن سوسپانسیون تمیز می‌شوند و چگالی و ویسکوزیته مایع بازچرخانده‌شده را افزایش می‌دهند. این سوسپانسیون بازگشتی با چگالی بالاتر، بار ورودی به پمپ تغذیه را افزایش داده، نیاز به فشار هیدرولیکی بیشتری را ایجاد می‌کند و در نهایت باعث ایجاد تنش در لوله‌کشی سوسپانسیون و اتصالات آن در سراسر تونل می‌شود.

از دیدگاه کارایی، تجهیزاتی که به‌درستی نگهداری نشده‌اند سیستم جداسازی گِل تنها در سطح پایین‌تری عمل نمی‌کند — بلکه به‌طور فعال، نرخ حفاری در صفحه برش را با کاهش ظرفیت حمل مدار گِل تحت تأثیر قرار می‌دهد. اپراتوران ممکن است کند شدن حرکت تونل را مشاهده کنند بدون آنکه هرگونه عیب مکانیکی واضحی در سر ماشین میکروتونلینگ خود مشاهده شود. ریشه این مشکل در بسیاری از این موارد مستقیماً به برنامه‌های نگهداری روزانهِ نادیده گرفته‌شده بر روی تجهیزات جداسازی بازمی‌گردد. شناخت این زنجیره علّی، انگیزه‌ای برای اجرای انضباط‌مند رویه‌های نگهداری در هر روز عملیاتی فراهم می‌کند.

نگهداری صفحه نمایش و واحد لرزان برای بهره‌وری روزانه

بازرسی و پاک‌سازی صفحات لرزان

صفحه لرزان‌کننده معمولاً اولین مرحله جداسازی در یک سیستم جداسازی گِل و این قطعه بیشترین تماس مستقیم را با گلوله خام حفاری‌شده دارد. در ابتدای و انتهای هر شیفت عملیاتی، باید پنل‌های صفحه نمایش به‌طور کامل از نظر انسداد شدن (بلایندینگ)، آسیب به مشبک و سایش قاب مورد بازرسی قرار گیرند. انسداد شدن زمانی رخ می‌دهد که ذرات ریز در سوراخ‌های مشبک گیر کرده و به‌طور مؤثری سطح باز را کاهش داده و مواد را مجبور به عبور از روی صفحه نمایش (به‌جای عبور از داخل آن) می‌کند. یک صفحه نمایش که از نظر ظاهری تمیز به نظر می‌رسد، ممکن است همچنان به‌طور قابل‌توجهی انسداد شده باشد؛ بنابراین بازرسی فیزیکی با لمس و آزمون شست‌وشوی معکوس (بک‌واش) هر دو ضروری هستند.

شست‌وشوی پنل‌های صفحه نمایش با جت آب فشارقوی باید بخشی از رویه روزانه خاموش‌کردن تجهیزات برای هر سیستم جداسازی گِل این کار باعث حذف رسوبات سطحی می‌شود که در غیر این صورت طی شب خشک شده و سخت می‌گردند و تمیزکردن بعدی را بسیار دشوارتر و احتمالاً باعث آسیب به توری می‌شوند. هر پنل صفحه‌نمای ترک‌خورده یا اعوجاج‌دار باید بلافاصله جایگزین شود، زیرا حتی یک نقص کوچک نیز اجازه می‌دهد ذرات بزرگ‌تر از حد مجاز وارد جریان ورودی هیدروسایکلون شوند و منجر به سایش تسریع‌شده‌ی روکش و کاهش بازده جداسازی گردد. نگهداری موجودی پنل‌های صفحه‌نمای جایگزین در محل، یک رویهٔ استاندارد در عملیات میکروتونلینگ به‌خوبی مدیریت‌شده است.

بررسی اتصالات موتور ارتعاشی و اجزای محرک

مجموعه‌های موتور لرزاننده‌ای که صفحه لرزاننده را به حرکت درمی‌آورند، نیازمند بازرسی روزانه پیچ‌ها و مهره‌های محکم‌کننده، فنرهای جداسازی و وزنه‌های غیرمرکزی هستند. شل بودن اجزای محکم‌کننده روی یک صفحه لرزاننده، الگوهای لرزش ثانویه‌ای ایجاد می‌کند که به قاب صفحه لرزاننده فشار وارد می‌کند، کارایی جداسازی را کاهش می‌دهد و می‌تواند منجر به ترک‌خوردگی خستگی در ساختار شود. هر صبح، پیش از آغاز عملیات، بررسی فیزیکی تمام پیچ‌ها و مهره‌های قابل دسترس روی واحد لرزاننده باید به‌عنوان بخشی از رویه استاندارد پیش‌از راه‌اندازی انجام شود. سیستم جداسازی گِل .

بررسی دمای یاتاقان‌ها روی موتورهای لرزاننده نیز به‌طور روزانه از اهمیت بالایی برخوردار است. افزایش دمای یاتاقان‌ها نشانه اولیه‌ای از شکست روان‌کاری یا مشکلات تنظیم‌بندی است که هر دو مورد در صورت عدم رسیدگی می‌توانند منجر به خرابی ناگهانی موتور شوند. بسیاری از مدل‌های مدرن سیستم جداسازی گِل پیکربندی‌ها شامل پورت‌های نظارت بر دما یا پوشش‌های یاتاقان‌دار قابل دسترسی با اشعه مادون قرمز است که دقیقاً برای پشتیبانی از این نوع ارزیابی روزانه سریع طراحی شده‌اند. ثبت خواندن‌های دما در سجل شیفت، به تیم‌های نگهداری امکان می‌دهد تا روندهای در حال شکل‌گیری را پیش از تبدیل شدن به خرابی‌ها شناسایی کنند.

نگهداری مدار هیدروسیکلون و پروتکل‌های بازرسی روزانه

نظارت بر کیفیت جریان خروجی از قسمت زیرین و بالایی سیکلون

هیدروسیکلون‌ها مرحله دوم جداسازی در یک سیستم معمولی هستند سیستم جداسازی گِل و مسئول حذف بخش شن و لای ریزی هستند که از صفحات غربال عبور کرده‌اند. نگهداری روزانه مدار سیکلون با مشاهده جریان خروجی از قسمت زیرین (آپکس) هر مخروط سیکلون آغاز می‌شود. یک سیکلون که به‌درستی کار می‌کند، جریان خروجی پاششی تولید می‌کند که به‌صورت یک الگوی مخروطی مشخص به‌سوی بیرون پخش می‌شود. اگر جریان خروجی از قسمت زیرین به‌صورت جتی متراکم و رشته‌مانند («جریان روبانی») ظاهر شود، این نشان‌دهنده این است که سیکلون با ذرات جامد بیش‌ازحد بارگذاری شده و ممکن است نیاز باشد که بازشوی آپکس گشادتر شود یا حجم جریان ورودی کاهش یابد.

کیفیت جریان فراز از هر سیکلون نیز باید به‌عنوان شاخصی از سلامت کلی روزانه ارزیابی شود. سیستم جداسازی گِل جریان فراز بیش‌ازحد کدر یا حاوی شن به معنای عبور مواد جامد از سیکلون و ورود آن‌ها به مدار سیال تمیز است. این امر ممکن است ناشی از سایش روکش‌های سیکلون، فشار تغذیه‌ی نادرست یا محتوای بیش‌ازحد مواد جامد در جریان تغذیه‌ای ورودی از مدار غربالگری بالادست باشد. دسترسی به تجهیزات ساده‌ی اندازه‌گیری چگالی در واحد جداسازی، امکان بررسی چگالی جریان فراز را با حداقل تلاش برای اپراتورها فراهم می‌کند و امکان مقایسه‌ی آن با مقادیر پایه‌ی تعیین‌شده برای شرایط زمینی پروژه را نیز میسر می‌سازد.

ارزیابی سایش روکش‌ها و فراوانی تعویض نوک سیکلون

روکش‌ها و نوک‌های سیکلون اجزای مصرفی درون سیکلون هستند. سیستم جداسازی گِل و نرخ سایش آن‌ها به‌طور مستقیم مرتبط با سایندگی زمینی است که در حال حفاری است. در تشکیلات شنی یا شن‌سنگی، سایش لاینر ممکن است به‌قدری شدید باشد که جایگزینی رأس (آپکس) در عرض تنها یک هفته عملیات مداوم ضروری شود. بازرسی بصری روزانهٔ اجزای قابل دسترس سیکلون، همراه با پایش کیفیت الگوی خروجی، زودترین هشدار ممکن از تخریب لاینر را قبل از اینکه منجر به افت قابل‌توجهی در عملکرد جداسازی شود، فراهم می‌کند.

هنگامی که سایش رأس (آپکس) در طول بازرسی روزانهٔ سیستم جداسازی گِل جایگزینی باید به پنجرهٔ نگهداری برنامه‌ریزی‌شده موکول نشود. کار کردن با رأس ساییده‌شده، مقدار جریان دور زدن داخلی را افزایش می‌دهد، ذرات ریز جامد بیشتری را به مخزن تمیز وارد می‌کند و سایش روی آسترهاي قرار گرفته در بالای آن را تسریع می‌کند. هزینهٔ جایگزینی رأس بسیار ناچیز است در مقایسه با هزینه‌های عملیاتی ناشی از افزایش چگالی گل، سایش بیشتر پمپ‌ها و کاهش نرخ پیشرفت که در نتیجهٔ بهره‌برداری با اجزای سیکلون تخریب‌شده ایجاد می‌شوند. جایگزینی فوری در طول وقفه‌های برنامه‌ریزی‌شده، روش انجام صحیح است.

نگهداری پمپ‌ها، مدیریت مخزن و کنترل کیفیت سیال

بررسی‌های روزانه پمپ‌های تغذیه و انتقال گل

پمپ‌هایی که گل را از طریق سیستم جداسازی گِل و بازگشت به صورت مداوم به رویه تونل، در معرض سایش پیوسته ذرات موجود در سیال قرار دارند. نگهداری روزانه با بررسی وضعیت شیار بستن (پکینگ) یا آب‌بند مکانیکی هر پمپ آغاز می‌شود، زیرا نشت از این آب‌بندها نشان‌دهنده سایش است که در صورت نادیده گرفتن، منجر به آلودگی یاتاقان‌ها خواهد شد. فشار تخلیه پمپ باید در فواصل زمانی منظمی در طول هر شیفت ثبت و با مقادیر پایه تعیین‌شده در زمان راه‌اندازی اولیه مقایسه شود. افزایش روندی فشار تخلیه بدون تغییر متناظر در دبی جریان، نشان‌دهنده سایش پروانه و افت عملکرد در آینده نزدیک است.

صافی‌های مکش روی پمپ‌های تغذیه‌کننده سیستم جداسازی گِل باید روزانه و بدون استثنا پاک‌سازی شود. حتی در مدارهای جداسازی با عملکرد خوب نیز، ذرات ریز روی صافی‌های مکش تجمع یافته و به‌تدریج جریان را محدود می‌کنند، که منجر به کاویتاسیون پمپ و سایش شتاب‌دار آن می‌شود. صافی‌های انسدادشده همچنین از شایع‌ترین عوامل ایجاد مشکلات نامنظم جریان هستند که گاهی اوقات اپراتورها به‌اشتباه آن‌ها را به‌دلیل خرابی پمپ یا لوله‌کشی تشخیص می‌دهند. تعیین رویه‌ی روزانه‌ی پاک‌سازی صافی‌ها به‌عنوان یک کار مشخص‌شده در فهرست بازرسی و نگهداری، اطمینان حاصل می‌کند که این مورد ساده اما حیاتی هرگز نادیده گرفته نشود.

تجمع مواد جامد در مخزن و مدیریت ویژگی‌های سیال

مخازن زیرزمینی و بخش‌های ته‌نشینی درون سیستم جداسازی گِل در طول هر روز عملیاتی، ذرات ریز و جامد را انباشته می‌کنند. این ذرات جمع‌شده به‌تدریج حجم مؤثر مخزن را کاهش داده، چگالی سوسپانسیون بازچرخانده‌شده را افزایش می‌دهند و ممکن است مناطق محلی از مواد بسیار غلیظ ایجاد کنند که عملکرد مکش پمپ را مختل می‌سازند. در پایان هر شیفت، داخل مخزن باید از نظر تجمع ذرات بررسی شود و مواد انباشته‌شده باید یا با شست‌وشوی آب تمیز و یا در صورت قابل‌توجه بودن تجمع، از طریق پاک‌سازی فیزیکی حذف گردند.

چگالی و ویسکوزیته سوسپانسیون باید حداقل دو بار در هر شیفت در چارچوب پروتکل مدیریت سیالات اندازه‌گیری شوند. سیستم جداسازی گِل وقتی چگالی از حداکثر مقدار تعیین‌شده برای سازند مورد حفاری در پروژه فراتر رود، این امر نشانه‌ای مستقیم از آن است که مدار جداسازی قادر به حذف ذرات جامد با نرخ مورد نیاز نیست. اقدامات اصلاحی ممکن است شامل تنظیم اندازه مش صفحه‌های غربال، افزایش فشار تغذیه سیکلون، رقیق‌سازی مدار با آب تازه یا دور ریختن بخشی از مایع با چگالی بالا و جایگزینی آن با سوسپانسیون تازه‌تر آماده‌شده از بنتونیت باشد. این تصمیمات نیازمند داده‌های دقیق روزانه هستند؛ بنابراین اندازه‌گیری منظم خود به‌عنوان یک وظیفه نگهداری مستقل در نظر گرفته می‌شود.

مستندسازی، چک‌لیست‌های پیش از راه‌اندازی و ادغام نگهداری بلندمدت

نقش گزارش‌های شیفت روزانه در استراتژی نگهداری

نگهداری روزانه مؤثر یک سیستم جداسازی گِل تنها انجام وظایف فیزیکی نیست — بلکه نیازمند مستندسازی سیستماتیکی است که برنامه‌ریزی قابلیت اطمینان بلندمدت را پشتیبانی می‌کند. یک گزارش شیفت به‌خوبی طراحی‌شده برای سیستم جداسازی باید فشار پمپ‌ها، خواندن‌های چگالی سوسپانسیون، نتایج بازرسی صفحات توری، الگوهای تخلیه سیکلون و هرگونه تعویض یا تنظیم اجزای انجام‌شده در طول شیفت را ثبت کند. این داده‌ها سوابقی پیوسته ایجاد می‌کنند که به مهندسان نگهداری امکان می‌دهد روندهای سایش را شناسایی کرده، بازه‌های زمانی تعویض اجزا را پیش‌بینی کرده و نگهداری‌های برنامه‌ریزی‌شده را بدون اختلال در پنجره‌های حیاتی رانندگی تونل زمان‌بندی کنند.

مستندسازی همچنین امکان پاسخگویی و ارزش آموزشی را برای تیم‌های عملیاتی کارکننده روی سیستم جداسازی گِل وقتی اپراتورها می‌دانند که مشاهدات و اقدامات آن‌ها ثبت و بررسی می‌شود، کیفیت بازرسی‌های روزانه معمولاً بهبود می‌یابد. سوابق شیفت‌ها همچنین به‌عنوان ابزاری برای ارتباط بین گروه‌های کاری در شیفت‌های چرخشی عمل می‌کنند تا اطمینان حاصل شود مشکلات در حال پیشرفتی که توسط یک تیم شناسایی شده‌اند، توسط تیم جایگزین انجام شوند و نادیده گرفته نشوند. در پروژه‌هایی که چندین شیفت به‌صورت شبانه‌روزی فعالیت دارند، عملکرد این مستندسازی انتقال وظایف اغلب عاملی است که از تبدیل مشکلات جزئی روزانه به خرابی‌های اساسی جلوگیری می‌کند.

ادغام وظایف روزانه با نگهداری هفتگی و زمان‌بندی‌شده

نگهداری روزانه از سیستم جداسازی گِل بیشترین اثربخشی را زمانی دارد که به‌صورت بخشی از یک برنامهٔ نگهداری سلسله‌مراتبی طراحی شده باشد که شامل بازرسی‌های هفتگی و بازرسی‌های مبتنی بر نقاط عطف پروژه نیز می‌شود. وظایف روزانه بر شاخص‌های قابل مشاهدهٔ عملکرد، وضعیت قطعات مصرفی و مدیریت کیفیت سیالات متمرکز است. وظایف هفتگی گسترهٔ بازرسی‌ها را به اجزای سازه‌ای، روان‌کاری یاتاقان‌ها، بررسی ترازبندی و تمیزکاری دقیق داخلی مخازن و لوله‌کشی گسترش می‌دهد. نگهداری مبتنی بر نقاط عطف پروژه که در صورت تغییر شرایط زمین یا پس از طی فاصله‌ای مشخص شده انجام می‌شود، شامل اندازه‌گیری جامع اجزا و تصمیم‌گیری دربارهٔ تعویض آن‌هاست.

وقتی برنامهٔ نگهداری روزانه برای سیستم جداسازی گِل اگر به‌درستی در این ساختار چندسطحی ادغام شود، هم عملکرد اجرایی فوری و هم عملکرد نگهداری پیش‌بینانه را ایفا می‌کند. هر بازرسی روزانه داده‌هایی تولید می‌کند که بررسی‌های هفتگی و بررسی‌های مربوط به نقاط علامت‌دار (Milestone) را تغذیه می‌کند. قطعاتی که در بازرسی‌های روزانه نشان‌دهنده سایش در مراحل اولیه هستند، می‌توانند در اولین پنجره مناسب نگهداری برنامه‌ریزی شوند تا جایگزین شوند، نه اینکه پس از وقوع خرابی به‌صورت واکنشی تعویض شوند. این ادغام است که یک عملیات حفاری ریزتونل‌زنی مدیریت‌شده به‌صورت حرفه‌ای را از عملیاتی که به‌طور مداوم در حالت نگهداری واکنشی فعالیت می‌کند، متمایز می‌سازد.

سوالات متداول

پنل‌های صفحه‌نمایش در سیستم جداسازی آب‌گِل مورد استفاده در حفاری ریزتونل‌زنی چندوقت یک‌بار باید تعویض شوند؟

فرصت جایگزینی پنل صفحه نمایش به سایش‌پذیری لایه زمین و حجم روزانه پردازش بستگی دارد، اما به‌عنوان یک راهنمای کلی، باید پنل‌ها در هر شیفت از نظر آسیب و انسداد بررسی شوند و در صورت مشاهده هرگونه پارگی یا تغییر شکل قابل توجه، بلافاصله جایگزین گردند. در زمین‌های سایشی مانند شنی یا شن‌و gravelی، ممکن است نیاز به جایگزینی پنل‌ها هر چند روز یک‌بار در طول کارکرد مداوم باشد. نگهداری پنل‌های اضافی در محل کار و در نظر گرفتن آن‌ها به‌عنوان قطعات مصرفی (نه قطعات بلندمدت) رویکرد عملیاتی صحیح برای هر پروژه فعال است. سیستم جداسازی گِل .

سطح چگالی گل حفاری که باید اقدام اصلاحی را در مدار جداسازی فراخواند، چقدر است؟

محدوده قابل قبول چگالی گل حفاری در مدار بازگشتی بستگی به طراحی خاص پروژه و شرایط زمین دارد، اما اکثر مشخصات حفاری میکروتونل‌زنی حداکثر چگالی گل بازگشتی را تعیین می‌کنند که در صورت عبور از آن، اقدام اصلاحی فوری الزامی است. معمولاً خواندن چگالی بیش از ۱۵ تا ۲۰ درصد نسبت به مقدار پایه پروژه برای لایه فعال، نشانه‌ای واضح از این است که سیستم جداسازی گِل عملکرد مناسبی ندارد. اقدامات اصلاحی شامل بررسی و پاک‌سازی صفحات غربال، بازرسی رأس‌های سیکلون، رقیق‌سازی مدار یا دورریختن مواد با چگالی بالا و جایگزینی آن‌ها با مخلوط تازه بنتونیت است.

آیا در شرایط زمین نرم و بار ذرات کمتر، وظایف نگهداری روزانه را می‌توان به‌صورت ایمن کاهش داد؟

حتی در خاک‌های نرم و چسبنده با محتوای ذرات ساینده کمتر، نگهداری روزانهٔ سیستم جداسازی گِل نباید کمتر از فهرست استاندارد بررسی‌ها تنظیم شود. زمین نرم اغلب حجم بالایی از رس و سیلت ریز تولید می‌کند که به‌سرعت مش‌های غربال را مسدود کرده و باعث افزایش ویسکوزیته در گل مایع بازچرخانده‌شده می‌شود. ماهیت وظایف نگهداری ممکن است تغییر کند — مثلاً تأکید بیشتر بر مدیریت ویسکوزیته گل مایع و تأکید کمتر بر سایش لاینر — اما فراوانی و انضباط بررسی‌های روزانه همچنان به‌همان میزان مهم است، صرف‌نظر از نوع سازند.

شایع‌ترین علت افت ناگهانی عملکرد در سیستم جداسازی گل مایع در طول حفاری فعال تونل چیست؟

شایع‌ترین افت‌های ناگهانی عملکرد در یک سیستم جداسازی گِل در حین کار فعال معمولاً ناشی از یکی از عوامل زیر است: صافی ورودی مسدود شده که باعث کمبود جریان ورودی به پمپ تغذیه می‌شود، صفحه‌ی صافی اشباع‌شده که منجر به دور زدن مرحله‌ی اولیه‌ی جداسازی می‌گردد، یا نوک سیکلون ساییده‌شده که باعث خروج رشته‌ای (Rope Discharge) به جای خروج فنی (Fan Discharge) می‌شود. هر سه حالت خرابی فوق از طریق روال‌های منظم نگهداری و مشاهده‌ی روزانه قابل تشخیص هستند. در بیشتر موارد، آنچه به عنوان خرابی ناگهانی ظاهر می‌شود، در واقع شرایطی است که به‌تدریج در طی چند شیفت توسعه یافته اما به دلیل انجام نشدن کامل یا ثبت‌نشدن وظایف بازرسی روزانه، شناسایی نشده است.