एक माइक्रो टनल बोरिंग मशीन पर कटर हेड के लुब्रिकेशन को कितनी बार ताज़ा किया जाना चाहिए?

एक माइक्रो टनल बोरिंग मशीन का संचालन करते समय, सबसे महत्वपूर्ण लेकिन अक्सर अवमूल्यांकित रखरखाव कार्यों में से एक है कटर हेड के चिकनाई का प्रबंधन सही अंतराल पर। सतही मशीनरी के विपरीत, जहाँ चिकनाई तक पहुँच सीधी-सीधी होती है, माइक्रो टीबीएम्स गहन, उच्च दाब वाले भूमिगत वातावरण में काम करते हैं, जहाँ चिकनाई के पुनर्भरण चक्रों की गणना सावधानी से करनी होती है ताकि शीघ्र घिसावट, सील विफलता और अप्रत्याशित अवरोध को रोका जा सके। इस अंतराल को गलत तय करना — चाहे वह बहुत अधिक बार हो या पर्याप्त रूप से न हो — सीधे बोर की गुणवत्ता, उपकरण के जीवनकाल और समग्र परियोजना लागत को प्रभावित करता है।

कटर हेड लुब्रिकेशन को कितनी बार ताज़ा किया जाना चाहिए—इसका उत्तर एक अकेली निश्चित संख्या नहीं है। यह भूवैज्ञानिक परिस्थितियों, ड्राइव की लंबाई, मशीन के व्यास, घूर्णन गति और उपयोग में लुब्रिकेशन डिलीवरी प्रणाली के संयोजन पर निर्भर करता है। हालाँकि, उद्योग के अभ्यास और इंजीनियरिंग तर्क स्पष्ट रूपांकन प्रदान करते हैं, जिनके आधार पर ऑपरेटर और प्रोजेक्ट इंजीनियर कोई भी विश्वसनीय, स्थल-विशिष्ट अनुसूची तैयार कर सकते हैं। इस लेख में उन रूपांकनों का विश्लेषण किया गया है, उनके मूल तंत्रों की व्याख्या की गई है, और आपको किसी भी माइक्रो टीबीएम प्रोजेक्ट पर कटर हेड लुब्रिकेशन का आत्मविश्वासपूर्ण प्रबंधन करने के लिए आवश्यक निर्णय उपकरण प्रदान किए गए हैं।

कटर हेड लुब्रिकेशन के समय के साथ क्यों नष्ट होने को समझना

कटर हेड पर यांत्रिक प्रतिबल का वातावरण

एक सूक्ष्म सुरंग बोरिंग मशीन का कटर हेड विशाल यांत्रिक प्रतिबल के अधीन कार्य करता है। यह हाइड्रोलिक धक्के के तहत एक साथ आगे की ओर बढ़ते हुए चट्टान, मिट्टी, रेत या मिश्रित-सतह भूमि के विरुद्ध निरंतर घूर्णन करता है। घूर्णन घर्षण और अक्षीय भार के इस संयोजन से बेयरिंग और सील इंटरफ़ेस पर महत्वपूर्ण ऊष्मा उत्पन्न होती है, जो लुब्रिकेंट के क्षरण का प्राथमिक कारण है।

कटर हेड लुब्रिकेशन प्रणालियों में उपयोग किए जाने वाले ग्रीस और तेल-आधारित लुब्रिकेंट्स को दबाव के तहत फ़िल्म की शक्ति बनाए रखने के लिए विकसित किया गया है, लेकिन ऊष्मा उनके रासायनिक विघटन को तीव्र कर देती है। एक बार जब ग्रीस में आधार तेल, गाढ़ाकारक से अलग हो जाता है, या ऑक्सीकरण के कारण तेल की श्यानता कम हो जाती है, तो लुब्रिकेंट धातु-से-धातु संपर्क को रोकने की क्षमता खो देता है। इस क्षरण की समय-रेखा को केवल कैलेंडर समय में नहीं, बल्कि संचालन के घंटों और घूर्णन चक्रों में भी मापा जाता है।

मृदु भू-रचनाओं जैसे दलदली मिट्टी या ढीली रेत में, कटर हेड के स्नेहन को बेयरिंग के कोटरों में प्रवेश करने वाले सूक्ष्म कणों द्वारा दूषित किया जाने की संभावना होती है, जिससे स्नेहक फिल्म के क्षरण की दर तेज हो जाती है। कठोर चट्टानी रचनाओं में, प्रति इकाई उन्नति पर उत्पन्न ऊष्मा अधिक होती है, जिससे दूषण के अभाव में भी प्रभावी स्नेहक आयु कम हो जाती है। यही कारण है कि भू-स्थिति, ताज़ा करने के अंतराल निर्धारित करते समय सबसे महत्वपूर्ण चर चरित्रों में से एक है।

टनलिंग ऑपरेशन के दौरान स्नेहन की हानि कैसे होती है

कटर हेड का स्नेहन केवल स्थान पर ही अपघटित नहीं होता — यह संचालन के दौरान सक्रिय रूप से भी विस्थापित होता है। जब कटर हेड घूमता है, तो अपकेंद्रीय बल और घूर्णन करने वाले घटकों की यांत्रिक क्रिया के कारण स्नेहक को धीरे-धीरे बेयरिंग रेस और सील लिप संपर्क क्षेत्रों से बाहर की ओर धकेला जाता है। जल-युक्त भू-रचनाओं में, मुख की ओर भूजल दाब कम दबाव वाले स्नेहन प्रणालियों में प्रवेश कर सकता है, जिससे स्नेहक का तनुकरण या पूर्णतः बह जाना हो सकता है।

यह विस्थापन प्रभाव इस बात का संकेत देता है कि यद्यपि लुब्रिकेंट रासायनिक रूप से अपघटित नहीं हुआ है, फिर भी समय के साथ महत्वपूर्ण संपर्क सतहों पर उपलब्ध मात्रा कम होती जाती है। आधुनिक स्वचालित लुब्रिकेशन प्रणालियाँ इस समस्या का समाधान निर्धारित अंतरालों पर छोटी, मापी गई मात्रा में लुब्रिकेंट के निरंतर इंजेक्शन द्वारा करती हैं, ताकि विस्थापन के कारण होने वाली हानि की भरपाई की जा सके। हालाँकि, स्वचालित प्रणालियों के बावजूद, कटर हेड के पूर्ण लुब्रिकेशन रिफ्रेश — जिसमें पुरानी, दूषित सामग्री को निकालकर नई सामग्री से प्रतिस्थापित किया जाता है — एक निर्धारित आवश्यकता बनी रहती है।

अपघटन और विस्थापन के इस द्वैध तंत्र को समझना यह स्पष्ट करता है कि उच्च-गुणवत्ता वाले लुब्रिकेंट के उपयोग से कटर हेड के लुब्रिकेशन अंतरालों को अनिश्चित काल तक बढ़ाया जाना संभव नहीं है। कटर हेड की ज्यामिति और इसकी संचालन गतिशीलता स्वयं एक अंतर्निहित उपभोग और विस्थापन दर उत्पन्न करती है, जिसके अनुरूप पुनर्भरण का एक उचित कार्यक्रम भी आवश्यक है।

सही रिफ्रेश अंतराल निर्धारित करने वाले प्रमुख कारक

ड्राइव की लंबाई और संचयी संचालन घंटे

ड्राइव की लंबाई, कटर हेड लुब्रिकेशन के रिफ्रेश के लिए शेड्यूलिंग के लिए सबसे विश्वसनीय संकेतकों में से एक है। 100 मीटर से कम की छोटी ड्राइव पर, एक स्वचालित प्रणाली से मध्यवर्ती टॉप-अप इंजेक्शन के साथ ड्राइव को पूरा करना संभव हो सकता है, बिना पूर्ण पर्ज और रीपैक किए। 200 या 300 मीटर से अधिक की लंबी ड्राइव पर, भूमि की स्थिति और मशीन के विनिर्देशों के आधार पर आमतौर पर कम से कम एक या दो मध्यवर्ती पूर्ण रिफ्रेश की सिफारिश की जाती है।

संचयी कार्यकाल भी एक समान रूप से वैध मापदंड प्रदान करता है। कई सूक्ष्म टीबीएम निर्माता मुख्य बेयरिंग घूर्णन के घंटों के आधार पर कटर हेड लुब्रिकेशन अंतराल को निर्दिष्ट करते हैं — आमतौर पर पूर्ण रिफ्रेश के लिए 150 से 300 कार्य घंटे के बीच, और उनके बीच निरंतर स्वचालित टॉप-अप के साथ। इन आंकड़ों को हमेशा शुरुआती बिंदुओं के रूप में माना जाना चाहिए, जिन्हें तापमान सेंसर और लुब्रिकेशन डिलीवरी लाइनों पर दबाव प्रतिक्रिया से प्राप्त वास्तविक समय की निगरानी डेटा के आधार पर समायोजित किया जाना चाहिए।

प्रोजेक्ट इंजीनियरों को वास्तविक संचालन घंटों को सावधानीपूर्वक दर्ज करना चाहिए, जिसमें निष्क्रिय समय को उत्पादक कटिंग समय से अलग करना आवश्यक है। एक मशीन जिसने 300 कैलेंडर घंटे का संचय किया है, लेकिन केवल 200 घंटे उत्पादक कटिंग के लिए कार्य किया है, उसकी स्नेहन स्थिति उस मशीन से अर्थपूर्ण रूप से भिन्न होगी जो पूर्ण कटिंग भार के तहत 300 घंटे तक चली हो। सटीक दर्ज करना वैकल्पिक नहीं है — यह एक औचित्यपूर्ण रखरखाव अनुसूची का आधार है।

भूमि की स्थिति और निर्माण की क्षरणकारी प्रवृत्ति

जिस निर्माण को काटा जा रहा है, उसकी क्षरणकारी प्रवृत्ति का कटर हेड के स्नेहन के विघटन की गति पर सीधा और अच्छी तरह से दस्तावेज़ीकृत प्रभाव पड़ता है। उच्च क्वार्ट्ज सामग्री वाले निर्माण — जैसे मोटी रेत, बजरी और कुछ बलुआ पत्थर — क्षरणकारी सूक्ष्म कण उत्पन्न करते हैं, जो बेयरिंग सील्स में प्रवेश कर जाते हैं और स्नेहक फिल्मों को तीव्र गति से क्षीण कर देते हैं। ऐसे निर्माणों में, आधारभूत सिफारिशों की तुलना में ताज़ा करने के अंतराल को 20 से 40 प्रतिशत तक कम कर देना चाहिए।

मुलायम सहीष्णु मृदा एक अलग चुनौती प्रस्तुत करती है। मिट्टी और दोमट निर्माण अपघर्षक दूषण के बजाय चिपचिपा दूषण उत्पन्न करने की प्रवृत्ति रखते हैं, लेकिन फिर भी वे पुर्जे के मार्गों को अवरुद्ध करके और ग्रीस के साथ मिलकर कठोर, गैर-स्नेहक पेस्ट बनाकर कटर हेड स्नेहन की अखंडता को समाप्त कर सकते हैं। मिश्रित-फेस स्थितियों में काम करने वाले इंजीनियरों — जहाँ एक ही ड्राइव में मुलायम और कठोर दोनों पदार्थों का सामना करना पड़ता है — को अधिक मांग वाले पदार्थ के लिए लागू होने वाले अधिक सावधानीपूर्ण अंतराल को अपनाना चाहिए।

उच्च भूजल दाब एक अतिरिक्त चर को जोड़ता है। जब भूजल स्तर के नीचे काम किया जाता है, तो स्नेहन प्रणाली को जल प्रवेश को रोकने के लिए धनात्मक दाब अंतर बनाए रखना आवश्यक होता है। यदि यह अंतर भले ही क्षणभर के लिए भी समाप्त हो जाए, तो जल का प्रवेश त्वरित रूप से कटर हेड स्नेहन की गुणवत्ता को समाप्त कर सकता है और एक अनियोजित आपातकालीन पर्ज की आवश्यकता हो सकती है। यह जोखिम उच्च भूजल स्तर की स्थितियों में अधिक बार नियोजित जाँच और छोटे ताज़ा करने के अंतराल की ओर संकेत करता है।

ऑपरेटिंग परिदृश्य के आधार पर अनुशंसित रीफ्रेश अंतराल

मानक परिस्थितियाँ: मध्यम भूमि, सामान्य ड्राइव लंबाई

मध्यम भूमि में सूक्ष्म टीबीएम (TBM) संचालन के लिए — कम से मध्यम भूजल वाली सहकारी मिट्टियों में, 100 से 200 मीटर की सीमा में ड्राइव — एक सामान्य उद्योग दिशा-निर्देश के अनुसार मुख्य बेयरिंग घूर्णन के प्रत्येक 100 से 150 ऑपरेटिंग घंटों के बाद कटर हेड के पूर्ण लुब्रिकेशन का रीफ्रेश करना चाहिए, जबकि स्वचालित निरंतर टॉप-अप्स द्वारा पूर्ण रीफ्रेश के बीच दबाव और भरण स्तरों को बनाए रखा जाता है। यह अंतराल रखरोट यत्न और अकाल पहन-क्षय के खिलाफ सुरक्षा के बीच एक उचित संतुलन प्रदान करता है।

प्रत्येक रिफ्रेश के दौरान, ऑपरेटरों को केवल लुब्रिकेशन प्रणाली को खाली करना और पुनः भरना ही नहीं चाहिए, बल्कि निकाले गए पदार्थ की स्थिति का भी निरीक्षण करना चाहिए। पुराने लुब्रिकेंट में रंग, स्थिरता और धातु के कणों या जल की उपस्थिति नैदानिक संकेतक हैं। अंधेरा, कणीय या जलीय निकाला गया लुब्रिकेंट यह संकेत करता है कि पिछला अंतराल अपनी सीमा पर या उससे अधिक था। न्यूनतम दूषण के साथ स्वच्छ निकास यह सुझाव देता है कि अगली ड्राइव में अंतराल को थोड़ा और बढ़ाया जा सकता है।

यह नैदानिक दृष्टिकोण — जिसमें प्रत्येक रिफ्रेश को एक रखरखाव कार्य के साथ-साथ निरीक्षण बिंदु के रूप में देखा जाता है — अच्छी तरह से प्रबंधित सूक्ष्म टीबीएम (TBM) ऑपरेशन को प्रतिक्रियाशील ऑपरेशन से अलग करता है। यह कटर हेड लुब्रिकेशन प्रबंधन को एक निश्चित कैलेंडर आधारित कार्य से एक डेटा-आधारित, अनुकूलनशील प्रक्रिया में बदल देता है, जो प्रत्येक परियोजना के साथ सुधरती जाती है।

आक्रामक परिस्थितियाँ: कठोर भूमि, लंबी ड्राइव, उच्च जल दाब

कठोर कणों वाले निर्माणों में संचालन करते समय, 300 मीटर से अधिक लंबाई के ड्राइव को पूरा करते समय, या उच्च भूजल वातावरण में कार्य करते समय, कटर हेड के लुब्रिकेशन का सुरक्षित ताज़ा करने का अंतराल काफी कम हो जाता है। ऐसी स्थितियों में, पूर्ण निकासी और पुनः भरण के लिए 60 से 80 ऑपरेटिंग घंटों के अंतराल असामान्य नहीं हैं, जहाँ स्वचालित प्रणालियाँ उन घटनाओं के बीच लगभग निरंतर सूक्ष्म-डोज़िंग प्रदान करती हैं।

अत्यधिक कठोर मिश्रित-फेस स्थितियों में — जहाँ बड़ी मात्रा में भूजल प्रवाह हो रहा हो — कुछ संचालक कटर हेड के लुब्रिकेशन की जाँच प्रत्येक नियोजित मध्यवर्ती जैकिंग स्टेशन या पाइप जॉइंट स्थापना पर करते हैं, जिससे वे इन संचालनात्मक विरामों का उपयोग प्रणाली की जाँच और आवश्यकतानुसार पुनः भरण के लिए करते हैं। यह अनुसूची में समय की अतिरिक्त आवश्यकता तो उत्पन्न करता है, लेकिन ड्राइव के मध्य में बेयरिंग की आपातकालीन विफलता के जोखिम को काफी कम कर देता है, जो समय और धन दोनों के संदर्भ में कहीं अधिक महंगी होगी।

स्वचालित ग्राउटिंग और स्नेहन प्रणाली के उपयोग से इन आक्रामक परिस्थितियों में स्थिरता में काफी सुधार होता है। स्वचालित प्रणालियाँ मानवीय त्रुटि के कारक को समाप्त कर देती हैं — जैसे कोई तकनीशियन एक हाथ से इंजेक्शन भूल जाए या उसमें देरी कर दे — और इन्हें वास्तविक समय के दबाव या तापमान संकेतों के आधार पर प्रतिक्रिया देने के लिए प्रोग्राम किया जा सकता है, बजाय कि केवल एक निश्चित समय चक्र का पालन करने के। यह प्रतिक्रियाशीलता विचरणशील भू-परिस्थितियों में विशेष रूप से मूल्यवान है, जहाँ कटर हेड स्नेहन की मांग अप्रत्याशित रूप से उतार-चढ़ाव दिखाती है।

ताज़ा करने के कार्यक्रम को प्रबंधित करने में स्वचालित स्नेहन प्रणालियों की भूमिका

स्वचालन ताज़ा करने की आवृत्ति के समीकरण को कैसे बदलता है

स्वचालित चिकनाई वितरण प्रणालियों को अपनाने से आधुनिक माइक्रो टीबीएम (टनल बोरिंग मशीन) परियोजनाओं में कटर हेड की चिकनाई प्रबंधन का तरीका मौलिक रूप से बदल गया है। अब नियमित अवधि के बाद मैनुअल इंजेक्शन पर निर्भरता के बजाय — जो स्वभावतः अविरत नहीं होते और मानव-निर्धारित अनुसूची की त्रुटियों के अधीन होते हैं — स्वचालित प्रणालियाँ कार्यक्रमित अंतरालों पर चिकनाई की सटीक, मापित मात्रा की आपूर्ति करती हैं, जिससे कटिंग चक्र के दौरान बेयरिंग और सील इंटरफेस पर सुसंगत फिल्म की मोटाई और दबाव बना रहता है।

इस निरंतर वितरण दृष्टिकोण से पूर्ण नियमित ताज़ा करने की आवश्यकता समाप्त नहीं होती है, लेकिन यह दूषण के जमाव और विस्थापन हानि को कम करके उनके बीच सुरक्षित अंतराल को बढ़ा देता है। एक उच्च-गुणवत्ता वाली स्वचालित कटर हेड चिकनाई प्रणाली के साथ चल रही मशीन, परिस्थितियों के आधार पर, सामान्यतः मैनुअल रूप से चिकनाई की गई समकक्ष मशीन की तुलना में पूर्ण पर्ज एंड-रीचार्ज घटनाओं के बीच 30 से 50 प्रतिशत अधिक समय तक संचालित हो सकती है।

साधारण मात्रा वितरण के पार, उन्नत प्रणालियाँ लुब्रिकेशन लाइनों में बैक-प्रेशर की निगरानी करती हैं, जो प्रणाली के स्वास्थ्य का संकेत देता है। बैक-प्रेशर में अचानक गिरावट का अर्थ हो सकता है कि लाइन फट गई है या सील विफल हो गई है। लगातार वृद्धि का अर्थ हो सकता है कि पर्ज़ पथ अवरुद्ध है या कोई कैविटी इतनी भर गई है कि वह अब लुब्रिकेंट स्वीकार नहीं कर सकती — दोनों स्थितियाँ तुरंत निरीक्षण की आवश्यकता रखती हैं, अगले निर्धारित रिफ्रेश की प्रतीक्षा किए बिना। यह वास्तविक समय प्रतिक्रिया लूप एक प्रमुख संचालनात्मक लाभ है।

लुब्रिकेशन अनुसूचीकरण का समग्र परियोजना योजना के साथ एकीकरण

कटर हेड लुब्रिकेशन अनुसूचीकरण को एक स्वतंत्र रखरखाव कार्य के रूप में नहीं देखा जाना चाहिए। इसे पूर्व-ड्राइव चरण से शुरू होकर समग्र परियोजना कार्यान्वयन योजना में एकीकृत किया जाना चाहिए। इसका अर्थ है कि मध्यवर्ती रखरखाव के समय-अंतरालों की पहचान करना — जो आमतौर पर पाइप स्थापना चक्रों या नियोजित जैकिंग विरामों के साथ संरेखित होते हैं — जहाँ लुब्रिकेशन निरीक्षण और रिफ्रेश को कुल प्रगति दर को बाधित किए बिना किया जा सकता है।

ड्राइव से पहले की योजना बनाने में एक स्थल-विशिष्ट स्नेहन योजना शामिल होनी चाहिए, जो भू-जांच डेटा, चुने गए स्नेहक विनिर्देश, स्वचालित प्रणाली की सेटिंग्स और अनियोजित हस्तक्षेप के लिए ट्रिगर स्थितियों के आधार पर अपेक्षित ताज़ा करने के अंतराल को निर्दिष्ट करती है। इस योजना की समीक्षा की जानी चाहिए और ड्राइव के दौरान मिली वास्तविक भू-स्थितियों की तुलना पूर्व-ड्राइव भू-तकनीकी डेटा से करने के बाद इसे अद्यतन किया जाना चाहिए।

कटर हेड स्नेहन के अनुसूचीकरण को व्यापक परियोजना योजना में एकीकृत करना लागत प्रबंधन में भी सुधार का समर्थन करता है। स्नेहक की खपत एक भविष्यवाणि योग्य परिवर्तनशील लागत है, और अपेक्षित ताज़ा करने की आवृत्ति के बारे में ज्ञान होने से खरीद टीमें यह सुनिश्चित कर सकती हैं कि साइट पर पर्याप्त स्टॉक उपलब्ध है, जिससे ड्राइव के मध्य में सही स्नेहक ग्रेड के समाप्त हो जाने जैसी सुविधाजन्य स्थिति के कारण परियोजना में देरी से बचा जा सके।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

एक माइक्रो टीबीएम पर कटर हेड स्नेहन के लिए न्यूनतम अनुशंसित ताज़ा करने का अंतराल क्या है?

मानक मध्यम भू-परिस्थितियों में, मुख्य बेयरिंग के घूर्णन के प्रत्येक 100 से 150 ऑपरेटिंग घंटों के बाद पूर्ण कटर हेड स्नेहन रिफ्रेश की सिफारिश आमतौर पर की जाती है। आक्रामक भू-परिस्थितियों — अपघर्षी शैल संरचनाओं, उच्च भूजल स्तर या लंबी ड्राइव्स — में, इस अंतराल को घटाकर 60 से 80 घंटे कर देना चाहिए। ये आंकड़े आरंभिक बिंदु हैं; वास्तविक अंतरालों को वास्तविक समय पर निगरानी डेटा और निकाले गए स्नेहक की स्थिति के निरीक्षण के आधार पर समायोजित किया जाना चाहिए।

क्या स्वचालित स्नेहन प्रणालियाँ निर्धारित पूर्ण रिफ्रेश को पूरी तरह से प्रतिस्थापित कर सकती हैं?

नहीं। स्वचालित कटर हेड लुब्रिकेशन प्रणालियाँ निरंतर फिल्म दबाव को बनाए रखने और पूर्ण रिफ्रेश के बीच विस्थापन हानि को कम करने में अत्यधिक प्रभावी हैं, लेकिन वे आवधिक पूर्ण पर्ज एंड रीचार्ज घटनाओं को प्रतिस्थापित नहीं कर सकतीं। समय के साथ, निरंतर इंजेक्शन के बावजूद भी बेयरिंग कैविटीज़ में दूषण जमा हो जाता है, और इस दूषित सामग्री को पूर्ण सुरक्षा को बहाल करने के लिए भौतिक रूप से पर्ज करना आवश्यक है। स्वचालित प्रणालियाँ अंतराल को बढ़ाती हैं और स्थिरता में सुधार करती हैं — वे निर्धारित पूर्ण रिफ्रेश की आवश्यकता को समाप्त नहीं करतीं।

मैं कैसे पता लगा सकता हूँ कि निर्धारित रिफ्रेश के बीच कटर हेड लुब्रिकेशन विफल हो गया है?

निर्धारित अंतराल के बीच कटर हेड के चिकनाई विफलता के प्रमुख संकेतों में मशीन फ्रेम के माध्यम से सुने गए असामान्य बेयरिंग के शोर या कंपन, मुख्य बेयरिंग हाउसिंग पर असामान्य तापमान वृद्धि, स्वचालित प्रणाली की प्रदर्शनी पर चिकनाई लाइन के बैक-प्रेशर में गिरावट और भूमि की स्थिति में कोई संबंधित परिवर्तन के बिना काटने के बल में वृद्धि शामिल हैं। इनमें से कोई भी संकेत तुरंत अनियोजित निरीक्षण की आवश्यकता करता है और संभवतः अगले नियोजित अंतराल से पहले ही शीघ्र चिकनाई ताज़ा करने की आवश्यकता होगी।

चिकनाई के प्रकार का प्रभाव क्या होता है कि कटर हेड की चिकनाई को कितनी बार ताज़ा करने की आवश्यकता होती है?

हाँ, चिकनाईकारक की विशिष्टता सीधे तौर पर ताज़ा करने के अंतराल को प्रभावित करती है। भूमिगत TBM अनुप्रयोगों के लिए विशेष रूप से विकसित उच्च-गुणवत्ता वाले EP ग्रीस या जैव-निम्नीकृत चिकनाईकारक द्रव सामान्य उद्देश्य के विकल्पों की तुलना में आमतौर पर अधिक समय तक प्रदर्शन बनाए रखते हैं, जिससे मध्यम परिस्थितियों में कुछ हद तक विस्तारित अंतराल संभव हो जाते हैं। हालाँकि, सर्वश्रेष्ठ चिकनाईकारक भी मूल रूप से अपर्याप्त ताज़ा करने के कार्यक्रम की पूरी तरह भरपाई नहीं कर सकता है। चिकनाईकारक की विशिष्टता और ताज़ा करने का अंतराल दोनों को साइट-विशिष्ट परिस्थितियों के आधार पर मशीन निर्माता और चिकनाई प्रणाली के आपूर्तिकर्ता के साथ परामर्श करके एक साथ निर्धारित किया जाना चाहिए।