¿Cuáles son las medidas de seguridad para operar máquinas de perforación de túneles?

Equipo de Protección Personal (EPP) para la Operación de Máquinas de Perforación de Túneles

EPP esencial: Cascos, Protectores Faciales, Chalecos de Alta Visibilidad y Protección Respiratoria

Los operadores de perforadoras de túneles necesitan protección completa del cuerpo porque están constantemente expuestos al riesgo de objetos que caen, partículas diminutas flotando en el aire y golpes accidentales por maquinaria pesada. Los elementos imprescindibles comienzan con cascos especiales certificados por ANSI que incluyen luces integradas para cuando las condiciones subterráneas son muy oscuras. También son esenciales protectores faciales antivaho para que los trabajadores puedan ver claramente lo que hacen mientras perforan roca. Y tampoco debemos olvidar la protección respiratoria: los respiradores aprobados por NIOSH ayudan a filtrar el polvo de sílice peligroso y otras sustancias nocivas en el aire. Los trabajadores usan chalecos brillantes con tiras reflectantes para que los demás puedan identificarlos incluso en las partes más oscuras del túnel. Sus manos quedan protegidas con guantes resistentes al calor y sus pies van cubiertos por botas de puntera de acero resistentes que protegen tanto contra quemaduras como contra aplastamientos si algo pesado cae sobre ellos.

Mejores prácticas para usar y mantener los EPP durante los turnos

El rendimiento de los EPP depende realmente de cómo se utilicen. Los cascos deben ajustarse bien a la cabeza, pero aún así permitir que los trabajadores se muevan cómodamente. ¿Los respiradores? Estos filtros se ensucian rápidamente en condiciones polvorientas y probablemente deberían cambiarse cada 8 horas más o menos. Y si algún equipo presenta daños, alguien debe reportarlo inmediatamente antes de que ocurran accidentes. Según un estudio reciente del sector del año pasado, las personas que dedicaron solo unos minutos cada mañana a revisar sus EPP antes de comenzar a trabajar registraron una reducción bastante significativa en lesiones relacionadas con fallas del equipo: aproximadamente un 63 % menos de incidentes en general. También es importante almacenar adecuadamente todos estos elementos de protección. La mayoría de los materiales se degradan cuando se exponen a temperaturas extremas, por lo que lo recomendado es almacenarlos en ambientes con control climático. Los productos de limpieza también son relevantes. Es preferible usar los que recomiendan los fabricantes, ya que las alternativas económicas pueden eliminar progresivamente los recubrimientos ignífugos importantes con el tiempo.

Problemas comunes de cumplimiento de EPP y cómo superarlos en el sitio

Las personas tienden a resistirse a usar EPP porque resulta incómodo tras varias horas de trabajo o simplemente no les queda bien. Algunas soluciones adecuadas son arneses ajustables para cascos y materiales más ligeros que permitan una mejor transpiración en chalecos. En un sitio de construcción con el que trabajamos el año pasado, comenzaron a realizar pruebas de ajuste semanales y en tres meses el cumplimiento pasó de apenas más de la mitad a casi todos siguiendo el protocolo. Cuando algunas personas aún no cumplen, vincule los registros de seguridad directamente con sus evaluaciones de desempeño y realice reuniones breves mostrando qué sucede cuando los respiradores se dañan y ya no pueden detener esas partículas diminutas de 2,5 micrómetros. ¿Qué tipo de capacitación funciona mejor? Mostrar lesiones reales que podrían sufrir en el futuro, como daño auditivo permanente si están expuestos constantemente a 120 decibeles sin protección.

Estudios de seguridad industrial demostrar que combinar diseños ergonómicos de EPP con sistemas de responsabilidad reduce los incidentes de perforación de túneles en un 41 % anualmente.

Protocolos de Inspección y Mantenimiento de Equipos Antes de la Operación

Importancia del mantenimiento regular para prevenir malfuncionamientos de las máquinas perforadoras de túneles

Mantener las máquinas perforadoras de túneles funcionando de forma segura implica seguir rutinas regulares de mantenimiento que pueden ahorrar dinero y prevenir accidentes en el sitio. La investigación indica que cuando el equipo recibe revisiones programadas en lugar de esperar a que se rompa, hay aproximadamente un 35 por ciento menos de problemas con los sistemas hidráulicos. Lubricar regularmente las partes giratorias y los convertidores de par reduce el desgaste en torno al 60 % al trabajar en formaciones rocosas difíciles. Y no olvide la importancia de revisar las cabezas de perforación en busca de grietas diminutas mediante métodos adecuados de inspección; estos pequeños problemas pueden provocar fallos graves si se dejan sin controlar. Más allá de simplemente ahorrar tiempo y dinero por paradas inesperadas, este tipo de mantenimiento también es sensato desde el punto de vista de OSHA, especialmente porque la mayor parte de este trabajo ocurre en espacios subterráneos reducidos donde los márgenes de seguridad ya son mínimos.

Listas de verificación previas al turno para componentes críticos y sistemas hidráulicos

Un protocolo de inspección de 12 puntos debe preceder a cada turno, centrándose en tres áreas críticas:

1. Sistemas Hidráulicos : Verifique las clasificaciones de presión (rango de 2.500 a 3.500 PSI) y revise la presencia de fugas de fluido en los puntos de conexión
2. Componentes Estructurales : Inspeccione soldaduras del brazo y roscas de la sarta de perforación en busca de fatiga mecánica utilizando medidores ultrasónicos de espesor
3. Mecanismos de seguridad : Pruebe la respuesta del sistema de parada de emergencia y los tiempos de activación del sistema de supresión de incendios

Los operadores deben contrastar los hallazgos con las directrices del fabricante sobre tolerancias y etiquetar los componentes defectuosos para su reemplazo inmediato.

Alargar la vida útil del equipo mediante mantenimiento proactivo y lubricación

El uso de grasa biodegradable diseñada para condiciones de carga pesada aumenta en realidad el tiempo que las máquinas tuneladoras permanecen lubricadas entre 50 y 150 horas de operación. Cuando los ingenieros realizan controles con imágenes térmicas durante las pausas planificadas de mantenimiento, detectan cojinetes sobrecalentados casi un 82 por ciento antes de lo que permitirían las inspecciones visuales normales, lo que evita que los problemas se propaguen a piezas cercanas. Para cabezales cortadores que trabajan en terrenos difíciles, las empresas que combinan el monitoreo de vibraciones con el análisis de partículas en el aceite ven cómo su equipo dura aproximadamente un 23 por ciento más antes de necesitar reemplazo, en comparación con aquellas que siguen horarios fijos de mantenimiento independientemente de las condiciones reales de desgaste. Estos enfoques son razonables tanto desde el punto de vista ambiental como económico en las operaciones modernas de perforación de túneles.

Prácticas Operativas Seguras al Operar Máquinas de Perforación de Túneles

Mantener una Posición Corporal Segura y la Separación de las Manos de las Brocas Giratorias

Al operar taladros, los trabajadores deben mantenerse firmes con los pies separados aproximadamente a la anchura de sus hombros y asegurarse de que sus manos permanezcan bien alejadas de las brocas giratorias; lo más seguro es mantener al menos medio metro de distancia. Según datos de la Oficina de Seguridad en Túneles publicados el año pasado, más de dos tercios de todas las lesiones relacionadas con perforaciones ocurren porque alguien se acercó demasiado. OSHA recomienda realizar revisiones periódicas de la posición corporal y practicar paradas de emergencia durante los turnos en los que los niveles de torsión sean muy altos. Estas sencillas precauciones ayudan a que todos mantengan la conciencia sobre su entorno al trabajar con maquinaria pesada.

Eliminación de riesgos de atrapamiento evitando ropa suelta y joyas

Mangas sueltas, camisas sin meter, o accesorios colgantes representan riesgos fatales de atrapamiento en maquinaria rotativa. Un estudio de la Asociación Nacional de Tunelación de 2023 encontró que estos factores contribuyeron al 37 % de los incidentes en túneles prevenibles. Los trabajadores deben adoptar:

• Uniformes ignífugos y ajustados con puños elásticos
• Llaveros de seguridad para tarjetas de acceso
• Fundas para herramientas con cierre magnético o de velcro

Aplicación de códigos de vestimenta estandarizados y disciplina operativa en sitios de túneles

Los gerentes de proyectos deben implementar políticas de tolerancia cero para violaciones del código de vestimenta, respaldadas por auditorías diarias de acceso de equipo. El Journal Internacional de Seguridad Minera (2023) señala que los lugares de trabajo con protocolos estandarizados de EPP reducen la no conformidad operativa en un 80 %. Combinar verificaciones de equipo habilitadas con RFID con sistemas de responsabilidad entre pares garantiza el cumplimiento continuo de los flujos de trabajo críticos para la seguridad.

Control de riesgos en entornos de tunelización

Gestión del polvo y partículas en suspensión mediante sistemas de ventilación y supresión

Las concentraciones de polvo de sílice en el interior de túneles frecuentemente superan los 5 mg/m³ cuando no se implementan controles, lo que equivale a aproximadamente ocho veces el límite considerado seguro por OSHA según sus normas de 2023. Para combatir este problema, muchos proyectos modernos de túneles emplean actualmente varias capas de filtración junto con cortinas de niebla de agua. Las pruebas de campo han demostrado que estos métodos reducen las partículas aéreas diminutas en aproximadamente un 87 %. Según una investigación publicada por NIOSH el año pasado, los trabajadores que contaban con flujo de aire dirigido de al menos 150 pies cúbicos por minuto por persona además de sistemas automáticos de nebulización experimentaron una disminución significativa en el riesgo de silicosis en comparación con aquellos que solo dependían de ventiladores de extracción estándar. La reducción fue de alrededor del 63 %, lo que hace que estos enfoques combinados ofrezcan una protección mucho mejor contra enfermedades pulmonares.

Reducción de la exposición a ruido y vibraciones mediante tecnologías de amortiguación

Las oscilaciones de perforadoras hidráulicas que promedian 112 dB(A) requieren protección escalonada:

• Casco con cancelación activa de ruido (atenuación de 22 dB)
• Sistemas de guantes con amortiguación de vibraciones (Conforme a la norma ISO 10819)
• Soportes de plataforma aislados con goma reduciendo las vibraciones mano-brazo por debajo de los límites establecidos por la Directiva 2002/44/CE de la UE

Los operarios que utilizaron estas medidas registraron un 41 % menos de diagnósticos de dedo blanco por vibraciones (Medicina Ocupacional, 2024).

Monitoreo en tiempo real de la calidad del aire, niveles de gases y condiciones acústicas

Los sensores conectados a través del internet de las cosas están monitoreando todo tipo de factores ambientales en la actualidad. Monitorean concentraciones de metano que van desde 0 hasta el 100 por ciento del LEL, verifican los niveles de saturación de oxígeno con una precisión de más o menos 0,2 por ciento y vigilan sin descanso las partículas PM2.5. Las pruebas del año pasado mostraron algo bastante impresionante también. Cuando las empresas comenzaron a utilizar software de mantenimiento predictivo, lograron reducir los incidentes de evacuación de gas en casi un 60 por ciento. El sistema advertía a los trabajadores sobre aumentos en los niveles de sulfuro de hidrógeno mucho antes de que alcanzaran umbrales peligrosos, dándoles entre 12 y 18 minutos de ventaja. Y hay más buenas noticias. La tecnología de emisión acústica ha demostrado ser bastante confiable al detectar problemas de tensión en la roca aproximadamente 89 veces de cada 100, lo que significa que los ingenieros pueden actuar antes de que ocurran derrumbes en operaciones mineras.