ວິທີເລືອກຫົວເຄື່ອງຕັດທີ່ເໝາະສົມສຳລັບເຄື່ອງຈັກຂັບທໍ່ຜ່ານຫີນໃນຫີນ granites?

ການເລືອກຫົວຕັດທີ່ເໝາະສົມສຳລັບເຄື່ອງຈັກຈັກທໍ່ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ທີ່ເຮັດວຽກໃນສະພາບຫີນ granite ແມ່ນໜຶ່ງໃນການμົດສິນທາງດ້ານວິສະວະກຳທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດໃນໂຄງການສາຍສົ່ງປະໂຫຍດໃຕ້ດິນໃດໆ. Granite ແມ່ນໜຶ່ງໃນຊັ້ນຫີນທີ່ແຂງແຮງທີ່ສຸດ ແລະ ມີຄວາມເປື່ອຍສູງທີ່ສຸດທີ່ຜູ້ຮັບເໝາະທີ່ເຮັດວຽກດ້ານ trenchless ຈະເຈີໃນ, ແລະ ການຕັ້ງຄ່າຫົວຕັດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງອາດນຳໄປສູ່ການສວຍຫຼຸດຂອງເຄື່ອງມືກ່ອນເວລາ, ການລ່າຊ້າຂອງໂຄງການ, ການຢຸດເຄື່ອງເປັນເວລາດົນ ແລະ ເຖິງແມ່ນແຕ່ການເສຍຫາຍຢ່າງຮ້າຍແຮງຂອງອຸປະກອນເລິກເຂົ້າໄປໃນດິນ. ການເຂົ້າໃຈວ່າ ສະພາບທີ່ດິນ, ການອອກແບບເຄື່ອງຈັກ ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງເຄື່ອງມືຕັດມີການປະສານງານກັນແນວໃດ ແມ່ນມີຄວາມຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງກ່ອນທີ່ຈະຕັດສິນໃຈເລືອກໃຊ້ການຕັ້ງຄ່າທີ່ເຈາະເປັນພິເສດ.

ຫົວມີດທີ່ເລືອກຢ່າງເໝາະສົມບໍ່ພຽງແຕ່ຕັດຜ່ານຫີນເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງຄວບຄຸມຄວາມສະຖຽນຂອງໜ້າດິນ ຈັດການການຂົນສົ່ງຊີ້ນດິນທີ່ຖືກຕັດອອກ ປົບດຸນຄວາມດັນຂອງດິນທີ່ໜ້າທໍ່າງູນ ແລະໃນທີ່ສຸດກຳນົດປະສິດທິພາບຂອງວຟົງການຂຸດທັງໝົດ. ໂດຍສະເພາະໃນການຂຸດໃນຫີນgranite ຄວາມຕ້ອງການທີ່ຈະວາງໄວ້ຕໍ່ສ່ວນປະກອບຂອງຫົວມີດຈະຮຸນແຮງຫຼາຍຂຶ້ນຢ່າງມີນັກເທົ່າທຽບກັບສະພາບດິນອ່ອນ ຫຼື ສະພາບດິນປະສົມ. ຄູ່ມືນີ້ຈະນຳທ່ານໄປທົບທວນປັດໄຈສຳຄັນທີ່ວິສະວະກອນ ຜູ້ຈັດການໂຄງການ ແລະ ທີມງານຈັດຊື້ອຸປະກອນຈະຕ້ອງປະເມີນເມື່ອເລືອກຮູບແບບຫົວມີດທີ່ເໝາະສົມສຳລັບ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ໃນເຂດທີ່ມີຫີນgranite.

ການເຂົ້າໃຈຫີນgraniteເປັນສື່ທີ່ໃຊ້ໃນການດັນ

ຄຸນສົມບັດທາງກົກາຍທີ່ກຳນົດຄວາມທ້າທາຍ

ແກ້ວທີ່ເປັນຫີນອິງນີອັດ (Granite) ແມ່ນຫີນອິງນີອັດທີ່ມີຄຸນສົມບັດເດັ່ນດ້ານຄວາມແຂງແຮງຕໍ່ການອັດທີ່ສູງເປັນຢ່າງຍິ່ງ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະຢູ່ໃນຊ່ວງ 100 MPa ຫາ 250 MPa ຫຼື ສູງກວ່ານີ້, ຮ່ວມກັບຄວາມເປັນກົດ (abrasiveness) ທີ່ສູງເນື່ອງຈາກມີເນື້ອໃນຂອງເມັດທີ່ເປັນຫີນ quartz ໃນປະລິມານຫຼາຍ. ເມັດທີ່ເປັນຫີນ quartz ແມ່ນແຂງກວ່າເຫຼັກທີ່ເປັນອະລໍ້ອຍ (steel alloys) ສ່ວນຫຼາຍທີ່ນຳໃຊ້ໃນສ່ວນຫົວຂອງເຄື່ອງຕັດ, ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖິງການສຶກສາເຖ...... ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ຜູ້ທີ່ເຮັດວຽກໃນສະພາບແວດລ້ອມນີ້, ການເຂົ້າໃຈຄຸນສົມບັດທາງຮ່າງກາຍເຫຼົ່ານີ້ໃນຂະນະທີ່ອອກແບບເປັນສິ່ງທີ່ບໍ່ສາມາດຕົກລົງກັນໄດ້.

ດัชนີຄວາມເປືອຍຫຼາຍຂອງຫີນgranite ກໍມີບົດບາດທີ່ສຳຄັນຢ່າງໃຫຍ່. ຕ່າງຈາກວັດຖຸທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ (ductile materials) ທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການເปล່ຽນຮູບພາຍໃຕ້ແຮງກົດ, ຫີນgranite ຈະແຕກຕາມລະນາບທີ່ແຕກ (cleavage planes) ແລະ ຂອບຂອງເມັດ (grain boundaries). ຫົວເຄື່ອງຕັດທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອນຳໃຊ້ກົນໄກການແຕກນີ້—ແທນທີ່ຈະພະຍາຍາມຕັດວັດຖຸອອກ—ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີຂຶ້ນຢ່າງເປັນທີ່ສັງເກດ ແລະ ບໍລິໂພກພະລັງງານໜ້ອຍລົງຫຼາຍຕໍ່ແຕ່ລະເມັດທີ່ຂະຍາຍໄປ. ວິສະວະກອນຄວນເກັບຕົວຢ່າງຫີນຈາກເຄື່ອງເຈາະ (core samples) ທີ່ເປັນຕົວແທນ ແລະ ດຳເນີນການທົດສອບດັ້ນຄວາມເປືອຍ (Cerchar abrasivity index - CAI), ທົດສອບຄວາມແຂງແຮງໃນການດຶງ (Brazilian tensile strength tests), ແລະ ວັດຄວາມແຂງແຮງໃນການກົດດັ້ນດຽວ (uniaxial compressive strength - UCS) ກ່ອນທີ່ຈະກຳນົດເຄື່ອງມືສຳລັບຫົວເຄື່ອງຕັດ.

ເພີ່ມເຕີມ, ຫີນກະລານິດມັກຈະປະກອບດ້ວຍຄວາມບໍ່ຕໍ່ເນື່ອງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຈຸດຕໍ່, ສາຍແຕກ, ແລະ ການເຂົ້າສູ່ຂອງຫີນລະລາຍ (dyke intrusions) ທີ່ເຮັດໃຫ້ການປະພຶດຕົວຂອງດິນປ່ຽນແປງໄປຢ່າງບໍ່ສາມາດທຳนายໄດ້ຕາມເສັ້ນທາງທີ່ຂັບ. ຄວາມປ່ຽນແປງເຫຼົ່ານີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ການກຳນົດຂະໜາດຂອງຫົວເຄື່ອງຕັດທີ່ອີງໃສ່ຄ່າ UCS ເฉະລະເฉີນເທົ່ານັ້ນ ອາດຍັງຄົງເກີດສະຖານະການທີ່ບໍ່ຄາດຄິດຂຶ້ນໄດ້ໃນລະຫວ່າງການຂັບ. ການເລືອກຫົວເຄື່ອງຕັດທີ່ມີຮູບຮ່າງຂອງເຄື່ອງມືທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ ແລະ ມີການອອກແບບທີ່ແໜ້ນໜາ ຈະຊ່ວຍໃຫ້ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ຮັກສາປະສິດທິພາບທີ່ສະຖຽນຕົນໄດ້ເຖິງແມ່ນວ່າຄຸນນະພາບຂອງຫີນຈະປ່ຽນແປງ.

ການສືບສວນດ້ານບໍລິສຸດສາດກ່ອນການເລືອກຫົວເຄື່ອງຕັດ

ການສືບສວນດ້ານເທັກນິກດິນ (geotechnical investigation) ຢ່າງລະອຽດແມ່ນເປັນພື້ນຖານຂອງການເລືອກຫົວເຄື່ອງຕັດທີ່ຖືກຕ້ອງ. ການຂັບເຈາະບໍ່ຮູ (borehole drilling) ຕາມເສັ້ນທາງທີ່ເປັນໄປໄດ້ຕ້ອງດຳເນີນການໃນໄລຍະທີ່ໃກ້ຄຽງກັນພໍທີ່ຈະຈັບຈຸດປ່ຽນແປງທີ່ມີຄວາມໝາຍຂອງຄຸນນະພາບມວນຫີນ. ຄ່າ RQD (Rock Quality Designation), ຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງຈຸດຕໍ່ (joint spacing), ແລະ ສະພາບການຂອງນ້ຳໃຕ້ດິນ ຈະຕ້ອງຖືກປະກອບເຂົ້າໃນເອກະສານການອອກແບບຫົວເຄື່ອງຕັດ ເຊິ່ງຈະຖືກສົ່ງໃຫ້ຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງຈັກ ຫຼື ຜູ້ສະໜອງເຄື່ອງມື.

ການເຂົ້າໃຈຄວາມເລິກຂອງການສະເຫຼີຍຕົວແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງເປັນພິເສດໃນເຂດທີ່ມີຫີນgranite. ຫີນgraniteທີ່ຖືກສະເຫຼີຍຕົວຢູ່ບ່ອນທີ່ເປັນສ່ວນເທິງສຸດຂອງທາງລົດ (crown of the drive) ອາດຈະປະພຶດເหมືອນດິນຊີ້ນທີ່ແຂງ, ໃນຂະນະທີ່ຫີນgraniteທີ່ຍັງບໍ່ຖືກສະເຫຼີຍຕົວຢູ່ບ່ອນທີ່ເປັນສ່ວນລຸ່ມສຸດຂອງທາງລົດ (invert) ຍັງຄົງມີຄວາມແຂງແຮງຫຼາຍ. ການຄວບຄຸມດຸນດີຂອງສ່ວນປະກອບທີ່ເປັນເຫຼືອງ (slurry balance) ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ທີ່ມີຫົວເຈາະ (cutter head) ທີ່ໄດ້ຖືກກຳນົດຢ່າງເໝາະສົມ ຈະຕ້ອງສາມາດຈັດການກັບການປ່ຽນແປງນີ້ໄດ້ໂດຍບໍ່ເກີດການຖົມຕົວຂອງໜ້າເຈາະ (face collapse) ໃນສ່ວນທີ່ອ່ອນກວ່າ ຫຼື ການເສຍຫາຍຂອງເຄື່ອງມື (tool failure) ໃນສ່ວນທີ່ແຂງກວ່າ. ລາຍງານດ້ານວິສາວະກຳດິນ (geotechnical report) ຄວນອະທິບາຍຢ່າງຊັດເຈນເຖິງແຕ່ລະຊັ້ນທາງດິນທີ່ເຄື່ອງຈັກຄາດວ່າຈະເຈາະຜ່ານ.

ປະເພດຫົວເຈາະ (Core Cutter Head) ທີ່ນຳໃຊ້ໃນການປະກອບກັບຫີນgranite

ຮູບແບບຂອງຫົວເຈາະແບບຈານ (Disc Cutter Configurations)

ຫົວເຈາະແບບຈານ (Disc cutters) — ໂດຍເປັນພິເສດແມ່ນຫົວເຈາະແບບຈານດຽວ (single-disc) ແລະ ຫົວເຈາະແບບຈານຄູ່ (double-disc rolling cutters) — ແມ່ນເຄື່ອງມືທີ່ຖືກນຳໃຊ້ເປັນມາດຕະຖານສຳລັບການເຈາະຫີນທີ່ແຂງ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ການນຳໃຊ້. ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກໂດຍການນຳໃຊ້ແຮງຈຸດທີ່ເຂັ້ມຂົ້ນຕໍ່ໜ້າຫີນgranite, ກໍ່ໃຫ້ເກີດການແຕກຕາມທິດຕັ້ງທີ່ເປັນເຫດໃຫ້ເກີດການແຕກຕາມທິດຕັ້ງລະຫວ່າງເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງຕັດທີ່ຢູ່ຕິດກັນ ແລະ ອະນຸຍາດໃຫ້ເກີດການແຕກອອກຂອງຊິ້ນຫີນ. ກົນໄກນີ້ມີປະສິດທິພາບສູງໃນດ້ານພະລັງງານເມື່ອເປີດໃຊ້ກັບຫີນgraniteທີ່ແຂງແຮງ ເມື່ອທຽບກັບເຄື່ອງຕັດປະເພດdrag bits ທີ່ອີງໃສ່ການຕັດແບບshear ແລະ ຖືກສຶບສູນໄປຢ່າງໄວວ່າເນື່ອງຈາກມີມີນີຣາລ໌ທີ່ເປັນອັນຕະລາຍ.

ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງເຄື່ອງຕັດແບບdisc cutters ໃນໜ້າຂອງເຄື່ອງຕັດ (cutter head face) ແມ່ນເປັນຕົວແປທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນການອອກແບບ. ຖ້າໄລຍະຫ່າງບໍ່ຖືກຕ້ອງ ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດທັງການຂັດເກີນ (over-grinding) ໂດຍທີ່ວັດຖຸຖືກຫຼຸດລົງເປັນຝຸ່ນບາງໆ ແທນທີ່ຈະເປັນຊິ້ນ, ຫຼື ການຂັດບໍ່ພໍ (under-chipping) ໂດຍທີ່ການແຕກຕາມທິດຕັ້ງລະຫວ່າງເຄື່ອງຕັດທີ່ຢູ່ຕິດກັນບໍ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ທັງສອງສະຖານະການນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ການບໍລິໂພກພະລັງງານຕໍ່ໜ່ວຍນ້ຳໜັກເພີ່ມຂຶ້ນ ແລະ ລັດຖະບານການເຈาะລຶກ (penetration rate) ຕໍ່ການປະມວນຜົນໜຶ່ງວົງຈອນຫຼຸດລົງ. ສຳລັບຫີນgranite ທີ່ມີຄ່າ UCS ສູງກວ່າ 150 MPa, ໄລຍະຫ່າງຂອງເຄື່ອງຕັດແບບdisc cutters ມັກຈະຖືກຕັ້ງໄວ້ໃນໄລຍະ 70 mm ເຖິງ 90 mm, ແຕ່ຄວນຢືນຢັນຄ່ານີ້ອີກຄັ້ງໜຶ່ງຜ່ານການຈຳລອງປະສິດທິພາບຂອງ rolling cutter ທີ່ເໝາະສົມກັບປະເພດຫີນທີ່ກຳລັງເຈາະ.

ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຈານຍັງມີຜົນຕໍ່ຄວາມສາມາດໃນການຮັບແຮງຂອງບຽງ ແລະ ອາຍຸການຂອງມີດຕັດ. ຈານທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງໃຫຍ່ຂຶ້ນຈະແຈກແຮງອອກໄປທົ່ວວົງແຫວນຕິດຕໍ່ທີ່ກວ້າງຂື້ນ, ລົດຜ່ານຄວາມເຄັ່ນຕຶດສູງສຸດທີ່ເກີດຂື້ນທີ່ຈຸດຕິດຕໍ່ກັບຫີນ ແລະ ຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານ. ສ່ວນຫຼາຍຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອຂຸດຫີນແຂງເປັນພິເສດ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ໃຊ້ຈານທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງຢູ່ລະຫວ່າງ 432 ມມ (17 ນິ້ວ) ແລະ 483 ມມ (19 ນິ້ວ), ເຖິງແມ່ນວ່າເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍກວ່າທີ່ໃຊ້ໃນການຂຸດທໍ່ຈະໃຊ້ຈານທີ່ຫຼຸດຂະໜາດລົງໃຫ້ເໝາະສົມກັບເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງທໍ່ ແລະ ແຮງຂັບທີ່ມີຢູ່.

ມີດຕັດທີ່ຕິດຕັ້ງດ້ວຍແທງຄາບອນ ແລະ ມີດຂູດສຳລັບດິນທີ່ມີລັກສະນະປ່ຽນແປງ

ໃນໂຄງການທີ່ເສັ້ນທາງຂອງການຂຸດປ່ຽນຈາກຫີນgraniteທີ່ຖືກທຳລາຍດ້ວຍອາກາດ ຫຼື ວັດຖຸທີ່ປະກອບດ້ວຍດິນທີ່ເປັນເນື້ອດິນປະສົມເຂົ້າກັບຫີນທີ່ແຂງແຮງ ເຂົ້າສູ່ຫີນທີ່ແຂງແຮງຢ່າງເຕັມທີ່, ການອີງໃສ່ມີດຕັດຈານເທົ່ານັ້ນອາດຈະເຮັດໃຫ້ຫົວມີດຕັດບໍ່ເໝາະສົມສຳລັບສ່ວນທີ່ມີຄວາມນຸ້ມນວນກວ່າ. ການອອກແບບຫົວມີດຕັດແບບຮ່ວມກັນ (Hybrid) ຈະປະກອບດ້ວຍມີດຕັດຈານຮ່ວມກັບມີດດຶງທີ່ມີແທງຄາບອນ ຫຼື ມີດຂູດທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ທີ່ວົງແຫວນວັດແທກ (gauge ring) ແລະ ເຂດສ່ວນກາງ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນດິນທີ່ມີລັກສະນະປ່ຽນແປງໂດຍບໍ່ຕ້ອງປ່ຽນເຄື່ອງມືກາງທາງ.

ເຄື່ອງມືຕັດທີ່ເຮັດຈາກແທງສະເຕນລິງທີ່ມີປາກຕັດທີ່ເຮັດຈາກທົງສະເຕນ ຄາບໄບດ໌ (tungsten carbide) ແມ່ນຖືກອອກແບບມາເພື່ອຕ້ານກັບການຊົງຂອງແຮງດັນ ແລະ ຮັກສາຄວາມແຫຼມຂອງປາກຕັດໄວ້ໃນສະພາບການທີ່ມີການສຶກສາເລື່ອນ (abrasion) ໃນລະດັບປານກາງ. ໃນດິນທີ່ຢູ່ລະຫວ່າງການປ່ຽນຜ່ານ (transitional ground), ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ຈະເອົາວັດຖຸທີ່ບໍ່ເປັນເນື້ອດຽວກັນອອກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ໃນຂະນະທີ່ຈານຕັດ (disc cutters) ຈະຈັດການກັບຊັ້ນຫີນທີ່ແຂງແຮງທີ່ພົບເຫັນ. ອັດຕາສ່ວນຂອງຈານຕັດຕໍ່ເຄື່ອງມືຕັດແບບລາກ (drag bits) ຄວນຖືກກຳນົດໂດຍອີງໃສ່ສັດສ່ວນຂອງຫີນ ແລະ ດິນທີ່ຄາດວ່າຈະພົບເຫັນຕາມເສັ້ນທາງຂອງການຂຸດ - ຖ້າເສັ້ນທາງສ່ວນຫຼາຍເປັນຫີນກຣານິດ ຈະຕ້ອງໃຊ້ການຈັດຕັ້ງທີ່ເນັ້ນຈານຕັດເປັນຫຼັກ ແລະ ໃຊ້ເຄື່ອງມືຂູດເ erg ເປັນຕົວຊ່ວຍເ Erg, ບໍ່ແມ່ນກົງກັນຂ້າມ.

ພາລາມິເຕີເຄື່ອງຕັດທີ່ສຳຄັນສຳລັບສະພາບການຫີນກຣານິດ

ອັດຕາສ່ວນການຄຸມເຂົ້າໜ້າ ແລະ ອັດຕາສ່ວນຂອງຊ່ອງເປີດ

ອັດຕາສ່ວນການເປີດຂອງຫົວມີດຕັດ — ສັດສ່ວນຂອງເຂດທີ່ເປີດເທື່ອລະຄັ້ງ ເທິງໜ້າທີ່ຕັດ ເທິງໜ້າທີ່ເປັນໂຄງສ້າງທີ່ແໜ້ນ — ມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການດູດຊຶມຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຕັດອອກ ແລະ ການຈັດການຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງໜ້າຕັດໂດຍກົງ. ໃນຫີນgranite, ບັນຫາທີ່ເກີດຂື້ນແມ່ນຊິ້ນຫີນທີ່ຖືກຕັດອອກມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະມີຂະໜາດໃຫຍ່ ແລະ ມີມຸມແຫຼມ, ຈຶ່ງຕ້ອງການຮູເປີດທີ່ໃຫຍ່ຂື້ນເພື່ອປ້ອງກັນການອຸດຕັນຢູ່ໃນຫ້ອງຕັດຂອງ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ . ແຕ່ຖ້າຮູເປີດໃຫຍ່ເກີນໄປໃນຫີນທີ່ແຕກຫັກ ຫຼື ມີການເສື່ອມສະພາບເພີ່ງເລີ່ມຕົ້ນ, ອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງໜ້າຕັດບົ່ອນນັ້ນລົງຕໍ່າ, ໂດຍເປັນພິເສດເມື່ອເຮັດວຽກຢູ່ໃຕ້ຄວາມກົດດັນທາງນ້ຳທີ່ສູງ.

ຫົວເຄື່ອງຕັດທີ່ຖືກອອກແບບຢ່າງດີສຳລັບການໃຊ້ງານກັບຫີນgranite ມັກຈະມີອັດຕາສ່ວນຂອງຊ່ອງເປີດດ້ານໜ້າຢູ່ລະຫວ່າງ 25% ແລະ 35%. ຊ່ອງເປີດເຫຼົ່ານີ້ຄວນຖືກຂຶ້ນຮູບ ແລະ ຈັດວາງໃຫ້ເໝາະສົມເພື່ອຮັບເອົາຊິ້ນຫີນທີ່ຫັກເປັນເສັ້ນທີ່ເກີດຈາກເສັ້ນທາງຂອງດິສກ໌ເຄື່ອງຕັດ ແລະ ນຳເອົາຊິ້ນຫີນເຫຼົ່ານີ້ໄປຍັງສ່ວນກາງທີ່ຕິດຕັ້ງເຄື່ອງກົວ (agitator) ຫຼື ເຂດປະສົມ (mixing zone) ໂດຍມີປະສິດທິພາບ ເຊິ່ງເປັນຈຸດທີ່ການສ້າງສານເຄື່ອງດູດ (slurry suspension) ເລີ່ມຕົ້ນ. ຮູບຮ່າງຂອງຊ່ອງເປີດທີ່ອອກແບບບໍ່ດີຈະເຮັດໃຫ້ເກີດເຂດທີ່ມີການດູດຊຶມທີ່ເປັນເອກະລັກ (preferential ingestion zones) ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດການສຶກຫຼຸດທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນຕໍ່ສ່ວນຂອງແຂວນ (spoke structures) ຂອງຫົວເຄື່ອງຕັດ ແລະ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການອຸດຕັນ (clogging) ໃນສະພາບການທີ່ຊິ້ນຫີນມີຂະໜາດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.

ການເສີມແຂງໂຄງສ້າງ ແລະ ການເລືອກວັດຖຸ

ສ່ວນຕົວເຄື່ອງຕັດ (body) ສຳລັບການໃຊ້ງານກັບຫີນgranite ຕ້ອງຖືກອອກແບບຢ່າງລະອຽດເພື່ອໃຫ້ທັງສອງດ້ານຄື ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການເກີດຄວາມເຄີຍເຄີຍ (fatigue resistance) ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການຂັດສີ (abrasion resistance) ໃນເວລາດຽວກັນ. ລະບົບຂອງແຂວງ (spoke) ແລະ ແຜ່ນໜ້າ (face plate) ຈະດູດຊຶມບັນຫາການເຄື່ອນທີ່ທີ່ເກີດຈາກການປະທົບຂອງຈານຕັດ (disc cutter impact reactions) ເຊິ່ງເກີດຂື້ນເປັນວຟີເວີ (cyclic bending moments), ໃນຂະນະທີ່ໜ້າເປີດທັງໝົດຈະຖືກຂັດສີຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຈາກສ່ວນເສີ້ນຂອງຫີນgranite ທີ່ເຄື່ອນທີ່. ການນຳໃຊ້ເຫຼັກທີ່ຕ້ານການຂັດສີໄດ້ດີເຊັ່ນ: Hardox ຫຼື ຊະນິດທີ່ເທົ່າທຽບໄດ້ ສຳລັບແຜ່ນໜ້າ (face plates) ແລະ ສ່ວນຫົວຂອງແຂວງ (spoke leading edges) ຈະຊ່ວຍຍືດເວລາການໃຊ້ງານໄດ້ຢ່າງມີນັກ ກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງເຮັດການບຳລຸງຮັກສາສ່ວນໂຄງສ້າງ.

ບ່ອນນັ່ງຂອງເຄື່ອງຕັດ (Cutter housing seats) — ຄື ສ່ວນຮູ່ທີ່ຖືກເຈາະແລ້ວ (machined pockets) ທີ່ໃຊ້ເກັບຮັກສາຊຸດຈານຕັດ (disc cutter assemblies) ໃນສ່ວນຕົວເຄື່ອງຕັດ (cutter head body) — ຕ້ອງຜະລິດດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ (tight tolerances) ແລະ ເສີມດ້ວຍແຜ່ນເຫຼັກທີ່ຖືກເຮັດໃຫ້ແຂງ (hardened steel inserts). ຖ້າບ່ອນນັ່ງຂອງເຄື່ອງຕັດມີຄວາມຫຼວມ (looseness) ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຂັດສີທີ່ເກີດຈາກການເຄື່ອນທີ່ເລັກນ້ອຍ (fretting wear) ແລະ ອາດເຮັດໃຫ້ຈານຕັດແຕ່ລະອັນເຄື່ອນອອກຈາກຕຳແໜ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງ (migrate out of alignment) ໃຕ້ການຮັບນ້ຳໜັກຈາກຫີນທີ່ແຂງ (hard rock loading), ເຊິ່ງເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການສູນເສຍຈານຕັດ (cutter loss) ໃນສ່ວນເລິກຂອງເຄື່ອງຂັບເຄື່ອນ (drive) ໂດຍມີຄວາມຮຸນແຮງຫຼາຍ. ເມື່ອທົດສອບການ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ສຳລັບໂຄງການຫີນອ່ອນ, ວິສະວະກອນຄວນຖາມຜູ້ຜະລິດຢ່າງເຈາະຈົງກ່ຽວກັບຂໍ້ກຳນົດຄວາມແຂງຂອງທີ່ນັ່ງຂອງມີດຕັດ, ການອອກແບບລະບົບການຮັກສາ, ແລະ ຂໍ້ກຳນົດການເຂົ້າເຖິງເພື່ອປ່ຽນແທນ.

ຄວາມໄວໃນການປ່ວນ ແລະ ການຈັບຄູ່ກັບທອກ

ຄວາມໄວໃນການປ່ວນຂອງຫົວມີດຕັດ ແລະ ທອກທີ່ມີຢູ່ ຕ້ອງຖືກຈັບຄູ່ຢ່າງລະມັດລະວັງກັບການອອກແບບຂອງມີດຕັດແບບຈານ ແລະ ຄວາມແຂງຂອງຫີນອ່ອນທີ່ຄາດວ່າຈະເກີດຂຶ້ນ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ຄວາມໄວໃນການປ່ວນທີ່ຕ່ຳກວ່າ—ຮ່ວມກັບກຳລັງກົດທີ່ສູງ ແລະ ທອກທີ່ສູງ—ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຊິ້ນຫີນທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນ ແລະ ມີປະສິດທິພາບໃນການເຈาะລຶກລົງໄປໃນແຕ່ລະວົງຈອນໃນຫີນອ່ອນທີ່ແຂງ. ຄວາມໄວໃນການປ່ວນທີ່ສູງຂຶ້ນອາດຈະຍອມຮັບໄດ້ໃນຫີນອ່ອນທີ່ອ่อนກວ່າ ຫຼື ມີການເສື່ອມສະພາບຈາກອາກາດ, ແຕ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຮ້ອນຫຼາຍຂຶ້ນທີ່ບ່ອນເຊື່ອມຕໍ່ຂອງມີດຕັດແບບຈານ ແລະ ເຮັດໃຫ້ການສຶກຫຼຸດຈາກການເສີຍດສາຍເກີດຂຶ້ນໄວຂຶ້ນໃນພື້ນທີ່ທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງ.

ລະບົບຂັ້ນຂອງ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ຕ້ອງສາມາດຮັກສາ torque ໃນອັດຕາການຫຼຸດຜ່ອນທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບ granite, ບໍ່ພຽງແຕ່ບັນລຸ torque ສູງສຸດໃນໄລຍະເວລາ. ລະບົບຂັບເຄື່ອນຄວາມຖີ່ປ່ຽນແປງ (VFD) ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານປັບຄວາມໄວການ ຫມູນ ວຽນໃນເວລາຈິງໂດຍອີງໃສ່ອັດຕາການເຈາະທີ່ສັງເກດເຫັນແລະການຕອບສະ ຫນອງ torque, ເຊິ່ງເປັນຄວາມສາມາດທີ່ມີຄຸນຄ່າໃນຂັບເຄື່ອນແກຣນິດທີ່ສັບສົນເຊິ່ງຄວາມແຂງແຮງຂອງ ການລະບຸເຄື່ອງຈັກທີ່ມີເຄື່ອງຂັບຂີ່ຫົວຕັດທີ່ມີເຄື່ອງ VFD ໃຫ້ທີມງານໂຄງການມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃນການ ດໍາ ເນີນງານແລະທ່າແຮງໃນການປັບປຸງຊີວິດຂອງເຄື່ອງມື.

ການຈັດການ slurry ແລະ cuttingts ການຂົນສົ່ງຄວາມຄິດເຫັນ

ການປະກອບ slurry ສໍາລັບການຂົນສົ່ງ chip granite

ບໍ່ຄືກັບການຂຸດຄົ້ນທົ່ງໄຫຫີນທີ່ອ່ອນ where Bentonite slurry ໂດຍສະເພາະແມ່ນສະຫນອງການສະຫນັບສະຫນູນຫນ້າ, ໃນຫີນແຂງ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ໃນການນຳໃຊ້ວົງຈອນສະລຸຣີ ວົງຈອນດັ່ງກ່າວຕ້ອງສາມາດຂົນສົ່ງເຄື່ອງຫັ້ນຫີນ granit ທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ ແລະ ມີແຖວມຸມແຫຼມຈາກໜ້າທີ່ຕັດກັບໄປຍັງໂຮງງານແຍກທີ່ຢູ່ເທິງໜ້າດິນໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ຄຸນສົມບັດທາງ rheological ຂອງສະລຸຣີ — ໂດຍເປັນພິເສດຄືຄວາມໜືດ (viscosity) ແລະ ຄວາມແຂງແຮງທີ່ຈະເລີ່ມເคลື່ອນ (yield strength) — ຕ້ອງເພີຍງພໍເພື່ອຮັກສາສ່ວນປະກອບຂອງຫີນ granit ໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບຖືກເຮັດໃຫ້ເປັນເຄື່ອງໝາກ (suspension) ໃນເວລາຂົນສົ່ງຜ່ານທໍ່ສະລຸຣີ ໂດຍບໍ່ໃຫ້ເກີດການຈົມຕົວ ແລະ ການອຸດຕັນ.

ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຫັ້ນຈາກຫີນ granit ມີຄວາມໜາແໜ້ນຫຼາຍກວ່າອົງປະກອບຂອງດິນເຄື່ອງຫັ້ນ ຫຼື ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ່ທຳມະດາເຊັ່ນ: ທາດທີ່ເປັນທີ......

ການຈັດການຄວາມກົດດັນໃນຫ້ອງທີ່ໜ້າຕັດ

ການຮັກສາຄວາມດັນໃນຫ້ອງທີ່ເສຖຽນຢູ່ໜ້າບ່ອນຕັດໃຫ້ຄົງທີ່ ຈະປ້ອງກັນທັງການລະເບີດອອກ (blowout) ໃນເຂດຫີນ granitic ທີ່ມີຄວາມຊຸ່ມຊື້ນສູງແລະມີແຕກຫັກ ແລະການພັງທະລມຂອງໜ້າດິນໃນເຂດທີ່ຖືກກັດເຈື່ອນ. ເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ການດຸນດ່ຽງດ້ວຍສານເຫຼວ (slurry balance machines) ພຶ່ງພາການຄວບຄຸມຢ່າງແນ່ນອນຕໍ່ອັດຕາການໄຫຼເຂົ້າ ແລະ ອອກຂອງສານເຫຼວເພື່ອຮັກສາຄວາມດັນເປົ້າໝາຍທີ່ໜ້າດິນ. ການອອກແບບຫົວເຄື່ອງຕັດ (cutter head) ຕ້ອງເຂົ້າກັນໄດ້ກັບລະບົບການຈັດການຄວາມດັນນີ້ — ໂດຍສະເພາະ, ຮູເປີດ ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງຫ້ອງປະສົມຕ້ອງອະນຸຍາດໃຫ້ສານເຫຼວໄຫຼເຂົ້າໄປເຖິງ ແລະ ສ້າງຄວາມດັນໃນເຂດທັງໝົດຂອງໜ້າດິນທີ່ຕັດ ໂດຍບໍ່ເກີດເຂດທີ່ຄວາມດັນຕ່ຳ (pressure shadow zones) ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງສ່ວນໂຄງສ້າງທີ່ເປັນຂອງແຂງ.

A ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ຖືກອອກແບບມາເປີດເພື່ອໃຊ້ໃນສະພາບການທີ່ມີຫີນ ໂດຍທົ່ວໄປຈະປະກອບດ້ວຍຫ້ອງປະສົມທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ຂຶ້ນ ແລະ ສ່ວນທີ່ຕິດຕັ້ງທໍາງານການລົ້ມສົ່ງ (injection ports) ທີ່ຈັດຕັ້ງຢູ່ຢ່າງມີເປົ້າໝາຍ ເພື່ອຮັບປະກັນການແຈກຢາຍສ່ວນປະສົມຢ່າງທົ່ວທັ້ງໜ້າດິນ (face) ແລະ ຮັກສາຄວາມກົດດັນໃນຫ້ອງໃຫ້ຄົງທີ່ ໂດຍບໍ່ຂຶ້ນກັບທິດທາງການຫັນຂອງຫົວເຄື່ອງຕັດ (cutter head) ໃນທ້ອງຖິ່ນ. ລາຍລະອຽດຂອງການອອກແບບນີ້ມັກຖືກລືມເມື່ອປະເມີນເຄື່ອງຈັກ ແຕ່ມີຜົນກະທົບທາງປະຕິບັດທີ່ສຳຄັນຕໍ່ຄວາມສະຖຽນຂອງການຂັບເຄື່ອນໃນສະພາບຫີນ granitic ທີ່ບໍ່ເປັນເອກະພາບ.

ປັດໄຈດ້ານການດຳເນີນງານ ແລະ ການບໍລິຫານຮັກສາທີ່ສົ່ງຜົນຕໍ່ການເລືອກຫົວເຄື່ອງຕັດ

ການເຂົ້າເຖິງເພື່ອປ່ຽນເຄື່ອງມື ແລະ ການວາງແຜນການແກ້ໄຂ

ໃນການຂັບເຄື່ອນດ້ວຍຫີນgranite ທີ່ມີຄວາມຍາວຢ່າງມີນັກ, ການສຶກສາຂອງແທງຕັດຈະເກີດຂື້ນຢ່າງແນ່ນອນ, ແລະການປ່ຽນແທງຕັດທີ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ຈະຕ້ອງຖືກພິຈາລະນາເຂົ້າໄປໃນແຜນການໂຄງການ. ຄວາມສາມາດໃນການປ່ຽນແທງຕັດຢ່າງປອດໄພ ແລະມີປະສິດທິພາບ—ໂດຍເປົ້າໝາຍໃຫ້ປ່ຽນໄດ້ຈາກດ້ານຫຼັງຂອງຫົວຕັດ ໃນເຄື່ອງຈັກ—ເປັນຄວາມຕ້ອງການທີ່ເປັນຮູບປະທຳ ແລະຈະຕ້ອງມີອິດທິພົນຕໍ່ການເລືອກແບບຫົວຕັດ. ບາງແບບຫົວຕັດຕ້ອງການການເຂົ້າເຖິງໜ້າທັງໝົດຈາກດ້ານໜ້າ, ເຊິ່ງໃນສະພາບການທີ່ມີຄວາມດັນສູງໃນຫີນgranite ອາດຈະຕ້ອງການການປະຕິບັດໃນສະພາບຄວາມດັນສູງ (hyperbaric intervention), ເຊິ່ງເປັນການດຳເນີນງານທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ ແລະຕ້ອງໃຊ້ເວລາຢ່າງແນ່ນອນ.

ທັນສະໄຫມ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ຫົວຕັດທີ່ໃຊ້ງານຢູ່ປັດຈຸບັນມີການນຳໃຊ້ອອກແບບຫົວຕັດທີ່ເຂົ້າຈາກດ້ານຫຼັງ (back-loading cutter designs) ເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ໂດຍທີ່ການຈັດຕັ້ງຫົວຕັດຮູບຈານສາມາດຖືກຖອນອອກ ແລະ ແທນທີ່ໄດ້ຈາກພາຍໃນຫ້ອງຕັດໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຫ້ບຸກຄະລາກອນສຳຜັດກັບໜ້າຕັດທີ່ຢູ່ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນສູງ. ຄວາມສາມາດນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງ ແລະ ເວລາທີ່ຕ້ອງເຂົ້າໄປປະຕິບັດການຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ໂດຍເປັນພິເສດໃນການຂຸດເຈາະທີ່ເລິກ ແລະ ມີຄວາມກົດດັນຂອງນ້ຳບໍ່ລຶ້ນສູງ. ເມື່ອເລືອກຫົວຕັດ, ທີມງານໂຄງການຄວນປະເມີນຢ່າງຊັດເຈນວ່າ ອອກແບບດັ່ງກ່າວສາມາດຮອງຮັບການຕິດຕັ້ງຈາກດ້ານຫຼັງໄດ້ຫຼືບໍ່ ແລະ ວ່າໂຕ້ະເຄື່ອງມືມີພື້ນທີ່ເຮັດວຽກທີ່ເພີ່ຍງພໍຢູ່ດ້ານຫຼັງຂອງຫົວຕັດເພື່ອປະຕິບັດການປ່ຽນເຄື່ອງມືທີ່ຕ້ອງການ.

ເຄື່ອງມືວັດແທກ ແລະ ການຕິດຕາມໃນເວລາຈິງ

ການຕິດຕັ້ງ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ດ້ວຍເຄື່ອງມືການຈັບສັນຍານແບບທັນທີທັນໃດຢ່າງຮຽບຮ້ອຍ ສາມາດຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການສາມາດສັງເກດເຫັນການສຶກສາຂອງມີດຕັດ ອຸນຫະພູມຂອງລູກປືນທີ່ເກີນໄປ ແລະ ຮູບແບບການຮັບນ້ຳໜັກທີ່ຜິດປົກກະຕິ ກ່ອນທີ່ຈະເກີດເປັນຄວາມເສຍຫາຍ. ການອອກແບບຫົວມີດຕັດທີ່ມີຊ່ອງສຳລັບເຊັນເຊີ ຫຼື ຊ່ອງທີ່ໃຊ້ສຳລັບເຄື່ອງມືຈັບສັນຍານໃນສ່ວນເຄືອບຫົວມີດຕັດ ຈະໃຫ້ຄວາມສາມາດໃນການວິເຄາະເຫດຜົນຂອງບັນຫາໄດ້ດີກວ່າຫຼາຍເທົ່າທີ່ເທີບຽບທີ່ບໍ່ມີຊ່ອງເຫຼົ່ານີ້. ເສັ້ນທາງຂອງທ້ອງຖິ່ນ (Torque trends), ການຕິດຕາມການປັ່ນຂອງມີດຕັດແຕ່ລະຊິ້ນດ້ວຍເຊັນເຊີ RFID ທີ່ຕິດຢູ່ກັບລູກປືນ, ແລະ ຂໍ້ມູນອຸນຫະພູມທີ່ສົ່ງມາຈາກເຄືອບລູກປືນທີ່ສຳຄັນ ລ້ວນແຕ່ເປັນສ່ວນປະກອບທີ່ສຳຄັນໃນໂປຣແກຣມການບໍາລຸງຮັກສາທີ່ຄາດການໄດ້ (predictive maintenance programs) ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ການຂັບຂີ່ດ້ວຍຫີນgranite ຢູ່ໃນເວລາທີ່ກຳນົດ.

ຂໍ້ມູນທີ່ເກັບໄດ້ຈາກອຸປະກອນວັດແທກໃນຊ່ວງຕົ້ນຂອງການຂັບຂີ່ສາມາດວິເຄາະເພື່ອປັບຄ່າແບບຈຳລອງການທຳนายອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງມີດຕັດສຳລັບຫີນgranite ເປັນພິເສດທີ່ພົບເຫັນໃນໂຄງການນີ້ ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ການວາງແຜນໄລຍະເວລາການປ່ຽນມີດຕັດໃນສ່ວນທີ່ເຫຼືອຂອງການຂັບຂີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງຫຼາຍຂຶ້ນ. ວິທີການທີ່ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມສ່ຽງຂອງການສູນເສຍມີດຕັດຢ່າງບໍ່ໄດ້ວາງແຜນ—ເຊິ່ງເກີດຂຶ້ນເມື່ອຈານທີ່ແຕກເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ໂຄງສ້າງຫົວມີດຕັດ ຫຼື ມີດຕັດອື່ນໆທີ່ຢູ່ຕິດກັນ—ແລະຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຈາກການເຂົ້າໄປດຳເນີນການຢ່າງເປັນທີ່ເຫັນເປັນປະຈຳເກີນໄປ. ການຖືວ່າອຸປະກອນວັດແທກເປັນສ່ວນປະກອບທີ່ສຳຄັນຂອງລະບົບຫົວມີດຕັດ ແທນທີ່ຈະເປັນການອັບເກຣດທີ່ເປັນທາງເລືອກ ແມ່ນເປັນລັກສະນະທີ່ສຳຄັນຂອງການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດໂຄງການທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມງວດດ້ານເຕັກນິກໃນເງື່ອນໄຂຂອງຫີນແຂງ ເຄື່ອງຈັກຂັບຖ່າຍທໍ່ຫີນ ໂຄງການຕ່າງໆ.

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ

ປັດໄຈທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດໃນການເລືອກຫົວມີດຕັດສຳລັບການຂັບທໍ່ຜ່ານຫີນgranite ແມ່ນຫຍັງ?

ປັດໄຈທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດແມ່ນການຈັບຄູ່ປະເພດ ແລະ ການຈັດຕັ້ງຂອງເຄື່ອງມືຫົວເຄື່ອງຕັດໃຫ້ເຂົ້າກັບຄຸນສົມບັດທາງກົນສາດທີ່ເປັນເອກະລັກຂອງຫີນgranite ໂດຍເປັນພິເສດຄື ຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ການອັດຕາມແກນດຽວ (UCS) ແລະ ດັດຊະນີຄວາມເປືອຍຕໍ່ການຖູກຂັດ (CAI). ເຄື່ອງຕັດແບບຈານ (Disc cutters) ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະຖືກເລືອກໃຊ້ສຳລັບຫີນ granite ທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ການອັດຕາມແກນດຽວ (UCS) ສູງກວ່າ 100 MPa ເນື່ອງຈາກຄວາມສາມາດໃນການນຳໃຊ້ກົນໄດນາມິກການແຕກຕາມແນວດຶງ (tensile fracture mechanics) ແທນທີ່ຈະເປັນການເຄື່ອນຕົວແບບເລື່ອນ (shear) ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການບໍລິໂພກພະລັງງານ ແລະ ການສຶກສາຂອງເຄື່ອງມື. ຖ້າບໍ່ມີການວິເຄາະດ້ານເຈືອທາງເທືອງ (geotechnical characterization) ທີ່ຖືກຕ້ອງ, ການກຳນົດຂໍ້ມູນເທັກນິກຂອງຫົວເຄື່ອງຕັດຈະບໍ່ສາມາດຖືກປັບປຸງໃຫ້ເໝາະສົມຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້ຕໍ່ເງື່ອນໄຂຂອງໂຄງການ.

ຫົວເຄື່ອງຕັດທີ່ອອກແບບສຳລັບດິນນຸ້ມ (soft-ground cutter head) ມາດຕະຖານສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ກັບເຄື່ອງຈັກຂັບທໍ່ຜ່ານຫີນ (rock pipe jacking machine) ໃນຫີນ granite ໄດ້ຫຼືບໍ່?

ບໍ່. ສ່ວນຫົວຄີກທີ່ຖືກອອກແບບມາສຳລັບດິນນຸ້ມໆ ແລະ ມີຕົວຕັດປະເພດ drag bits ຫຼື flat scrapers ນັ້ນບໍ່ເໝາະສົມສຳລັບຫີນ granites ທີ່ແຂງ. ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ອີງໃສ່ກົນໄກການຕັດແບບ shear cutting ທີ່ບໍ່ສາມາດຮັບມືກັບຄວາມແຂງແລະຄວາມລຽບຂອງເມັດທີ່ປະກອບເປັນຫີນ granite ໄດ້, ສິ່ງນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືເສຍຫາຍຢ່າງໄວວາ ແລະ ອາດເກີດຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ສ່ວນຫົວຄີກເປັນເວລາຍາວ. ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຕ້ອງໃຊ້ຫົວຄີກສຳລັບຫີນແຂງເປັນພິເສດ ທີ່ມີ disc cutters ປະເພດ rolling, ສ່ວນປະກອບທີ່ເຂັ້ມແຂງຂຶ້ນ, ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງຊ່ອງເປີດທີ່ອອກແບບຢ່າງເໝາະສົມ ເພື່ອໃຫ້ການດຳເນີນງານໃນສະພາບຫີນ granite ແມ່ນປອດໄພ ແລະ ມີປະສິດທິຜົນ.

ຈຳນວນຄັ້ງທີ່ disc cutters ຕ້ອງຖືກປ່ຽນໃໝ່ໃນການຂັບຂີ່ຜ່ານຫີນ granite ແມ່ນເທົ່າໃດ?

ຊ່ວງເວລາທີ່ຕ້ອງປ່ຽນຄີມຕັດແບບຈານໃນການຂຸດຫີນgranite ຂຶ້ນກັບຄວາມເປື່ອຍຂອງຫີນ, ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຄີມຕັດແບບຈານ, ກຳລັງທີ່ໃຊ້ກັບຄີມ, ແລະ ອັດຕາການປະຕິບັດຂອງຄີມ. ໃນຫີນgranite ທີ່ມີຄວາມເປື່ອຍສູງ (CAI ສູງກວ່າ 3), ການສຶກສາຫຼື ການປ່ຽນແທນແຕ່ລະແຖວຂອງຄີມຕັດແບບຈານອາດຈະຈຳເປັນທຸກໆ 30 ຫາ 80 ແມັດເຕີ ຂອງການຂຸດລຶກເຂົ້າໄປ ໃນກໍລະນີທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງທໍ່ທີ່ໃຊ້ໃນການຂຸດທີ່ເປັນປົກກະຕິ. ການຈັດຕັ້ງໂປຣແກຣມການຕິດຕາມຄີມຕັດໃນເບື້ອງຕົ້ນຂອງການຂຸດ — ຜ່ານການກວດສອບຢ່າງເປັນປົກກະຕິ ແລະ ການວັດແທກການສຶກສາ — ຈະຊ່ວຍໃຫ້ທີມງານສາມາດປັບຄ່າຊ່ວງເວລາທີ່ຕ້ອງປ່ຽນຄີມໃຫ້ເໝາະສົມກັບສະພາບຫີນທີ່ເກີດຂື້ນຈິງ ແທນທີ່ຈະອີງໃສ່ການຄາດເດົາທົ່ວໄປ.

ສະລູຣີມີບົດບາດໃດໃນການປ້ອງກັນຫົວຄີມຕັດໃນສະພາບຫີນgranite?

ສະລູຣີ ເຮັດຫນ້າທີ່ຫຼາຍດ້ານໃນການປົກປ້ອງ ແລະ ການດຳເນີນງານຂອງເຄື່ອງຈັກຈັກທໍ່ໃນຫີນgranite. ມັນເຢັນບ່ອນທີ່ຕິດຕັ້ງແຖວມີດຕັດ ແລະ ໜ້າຈານທີ່ຕັດ ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄີຍຊິນຈາກຄວາມຮ້ອນ; ມັນເຮັດໃຫ້ເສັ້ນເລືອດgraniteທີ່ຖືກຕັດແຕ່ງເປັນເສັ້ນເລືອດເຫຼວ ແລະ ນຳເອົາອອກຈາກຫ້ອງຕັດ; ແລະ ມັນຮັກສາຄວາມດັນທີ່ໜ້າຈານໃຫ້ຄົງທີ່ເພື່ອປ້ອງກັນການຖົມຂອງດິນ ຫຼື ການແຕກຂອງດິນ. ສະລູຣີທີ່ຖືກປະກອບຢ່າງເໝາະສົມ ດ້ວຍຄວາມໜືດ ແລະ ອັດຕາການໄຫຼທີ່ເໝາະສົມ ຍັງຊ່ວຍລ້າງເສັ້ນເລືອດທີ່ເກີດຈາກການສຶກສາອອກຈາກບ່ອນທີ່ຕິດຕັ້ງມີດຕັດ ແລະ ພື້ນທີ່ໂຄງສ້າງ ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເສຍຫາຍທີ່ເກີດຈາກການຖູກຂັດຊ້ຳທີ່ເກີດຂື້ນຕໍ່ຕົວຈານທີ່ຕັດ.